定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步!4CA6140车床主轴主要加工表面加工工序安排主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等）；精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等）!在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行，即粗车→调质（预备热处理）→半精车→精车→淬火-回火（最终热处理）→粗磨→精磨!

　　005mm，离轴端面300mm处公差为0!01m；硬度要求45~50HRC。该锥孔是用来安装或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。mmm；锥面接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4⑶端部短锥和端面.头部短锥C和端面D对主轴二m。它是安装卡盘的定位面.为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直.m个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0！

　　主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈A、B作为定位基准，而让被加工主轴装夹在磨床工作台上加工来保证.以支承轴颈作为定位基准加工内锥面，符合基准重合原则!在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈A、B达到一定的精度.主轴锥孔的磨削一般采用专用夹具，夹具由底座支架2及浮动夹头3三部分组成，两个支架固定在底座上，作为工件定位基准面的两段轴颈放在支架的两个V形块上，V形块镶有硬质合金，以提高耐磨性，并减少对工件轴颈的划痕，工件的中心高应正好等于磨头砂轮轴的中心高，否则将会使锥孔母线呈双曲线，影响内锥孔的接触精度.

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　　综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下：外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）→外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）→钻通孔（以半精加工过的外圆表面定位）→锥孔粗加工（以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵）→外圆表面精加工（以锥堵顶尖孔定位）→锥孔精加工（以精加工外圆面定位）！当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序!对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等!这些表面加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需加工了，这样可以避免浪费工时.

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　　但这些表面也不能放在主要表面精加工后，以防在加工非主要表面过程中损伤已精加工过的主要表面。对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工！非淬硬表面上螺孔、键槽等一般在外圆精车之后，精磨之前进行加工.主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求，所以螺纹安排在以非淬火-回火为最终热处理工序之后的精加工阶段进行，这样半精加工后残余应力所引起的变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度.

　　精加工B.渗氮处理C。表面渗碳D!表面淬火主轴的加工工艺路线包括以下几个步骤： 材料剪切：首先将原材料进行剪切或切割，以得到适合加工的工件！ 粗加工：对工件进行粗加工，包括车削、铣削、钻削等操作，以使工件初步达到设计要求的形状和尺寸! 热处理：对粗加工后的工件进行热处理，包括淬火、回火等工艺，以增加工件的硬度和耐磨性！ 精加工：对热处理后的工件进行精加工，包括磨削、拉削、刨削等操作，以使工件达到设计要求的精度和表面质量！　　该系统是利用生活垃圾不同成分的物理特性，对可腐有机物破碎、通过粒径控制筛分技术，实现混合生活垃圾的分类。其中废旧塑料和纸张等作为筛上物的主要成分，可以满足下游企业资源化技术标准要求，适用于塑木制品、炼焦等加工和生产，实现了垃圾中废旧塑料的再生资源化；可腐有机物及无机物作为筛下物的主要成分，全部运往堆肥场用于堆肥。该系统自２００５年４月８日建成并投入运行，截至今年１０月底，共处理生活垃圾２４５１吨，分选回收塑料和纸类等垃圾资源４７４吨。垃圾综合资源化率达９０％，仅有１０％左右的废弃物用于直接填埋，大大减少了原生垃圾的直接填埋量。