中心孔磨床主要由床身、主轴箱、工件夹紧机构、传动机构等主要部件组成。 关键件：床身导轨、主轴、导轨等均属机床关键件，均要求采用耐磨材料、精密加工。 机床主要结构和传动要求： 1、机床床身导轨需要经过多次时效处理，耐磨性好。 2、磨轴部件足由极精密的主轴和轴承组成。并经多次时效、探伤、加工而成，在装配中又进行精心装配和调整，最后能在45000转/分下稳定工作。主轴箱实现进给磨削和退回。 3、工件夹紧机构有自动定心功能。 4、砂轮修整机构沿砂轮半角母线移动，将砂轮锥面进行精确修整。 5、润滑系统采用油雾润滑，压缩空气将产生的油雾送至主轴箱内，实现对主轴、轴承等运动零部件的润滑。 6、机床配置吸尘器，并实现磨削和吸尘同步进行。 7、电气系统 (1)布线整齐，结构合理，散热性强。 (2)电气系统适应机床工作环境。 2M8125卧式双头中心孔磨床，是对于回转直径大于300mm、长度在500mm-2500mm之间、重量在100kg以上的轴类零件两端的中心孔进行磨削加工而设计的专用机床。零件中心孔经该机床磨削后，可以保证两端中心孔的同轴要求，提高外圆的精度。主要用于精密机床、风电齿轮轴、汽车变速箱、电机、纺织机械、减速机械、轧辊机械、压缩机螺杆等行业的轴类零件加工制造。 结构特点： 1、一次装夹，实现两头中心孔的磨削。 2、床头箱进给：床头箱的进给由装在箱体上的手轮进行操纵，手轮或者伺服电机通过齿条将床头箱驱动，实现床头箱进给和退回运动。 3、主轴轴承采用P4级主轴轴承，油雾润滑，旋转精度高。 4、床身导轨采用高精度导轨磨床磨削加工，保证床头箱左右移动的同心性。 5、工件放在两套夹紧机构上，根据工作长度不同，重庆中心孔磨床报价，左右移动夹紧机构来调节支承位置，实现工件的夹紧，节省找正工件的时间。（此项结构具体根据零件形状设计夹具） 6、采用摆动式预定位结构，实现工件的粗定位；或者采用液压自定心中心架定位。 7、气源经过气动元件处理后，将产生的油雾输送至床头箱内，对主轴及运动部件进行油雾润滑。
8、砂轮修整装置固定的床头箱前面，金钢笔在手轮驱动下，可沿砂轮半角30°母线移动，同时又在母线切面内作往复振荡运动，可将砂轮锥面进行精确的修整。 9、机床配有吸尘器可将磨削砂粒和铁屑吸走，保持工作环境卫生、清洁。 按塑料制品生产过程，塑料机械可分为塑料配混机械、塑料成型机械、塑料二次加工机械和塑料加工辅助机械或装置等四大类。塑料配混机械用于各种形式的塑料配混料的制造，包括捏合机、炼塑机（开炼机和密炼机）、切粒机、筛选机、破碎机和研磨机等。塑料成型机械又称塑料一次加工机械，用于塑料半制品或制品的成型，包括压塑机、注塑机、挤塑机、吹塑机、压延机、滚塑机、发泡机等。塑料二次加工机械用于塑料半制品或制品的再加工和后处理，包括热成型机、焊接机、热合机、烫印机、真空蒸镀机、植绒机、印刷机等。金属加工机床也常用于塑料二次加工。塑料加工辅助机械或装置用以实现塑料加工过程的合理化，包括自动计量供料装置、边角料自动回收装置、注塑制品自动取出装置、注塑模具快速更换装置、注塑模具冷却机、自动测厚装置以及原材料输送和贮存设备等。这类辅助机械或装置，已成为现代化塑料加工过程自动化所不可缺少的部分。 曾一度受地震影响停产进而导致日本各大汽车厂商减产的零部件厂商——理研将在泰国增产活塞环。 据《日经产业新闻》报道，理研计划2010年之前建立新厂房，使月产能提高至800万个，比目前增加30%以上。预计总投资额为20亿日元左右。此前，产品主要供应给泰国国内，增产后将出口所有东盟国家。此举旨在应对日本汽车厂商在东南亚地区日益增长的需求。 　　新厂房将毗邻理研出资49％成立的泰国理研（春武里县，重庆中心孔磨床报价,其他机床，Chonburi）老工厂而建。还将引进生产钢制活塞环所需的研磨机和表面处理机等设备。 　　为在满足泰国国内需求的基础上，进一步向印度尼西亚等东南国家扩展。本田计划08年下半年启用泰国第2工厂，马自达也探讨在泰国设立新工厂，多个汽车厂商拓产带动了汽车零部件商的业务。 　　一汽丰田（天津）模具有限公司第二工厂正式建成投产，这是丰田公司首次在中国本土建立大型冲压模具工厂，新乡市宏飞机床制造有限公司,宏飞机床制造,将其含有尖端技术的大型冲压模具生产转移至中国。 　　今后一汽丰田（天津）模具有限公司产能将提高一倍，由原来满足年产3种车型模具需求增加到可满足年产6种车型模具需求。新建的丰田模具二厂已经确立向海外出口的计划，其产品将供给全球的丰田工厂，纳入丰田全球化生产布局。 　　为强化在华事业，缩短开发和生产时间、降低成本，设立第二工厂后，丰田模具公司引进了目前国际上最先进的模具加工和冲压设备大型高精度龙门加工机和伺服式ＮＣ冲压机，使生产能力翻一番。目前，丰田模具公司已通过全程数字式加工，重庆中心孔磨床报价,新乡其他机床，除去了模具制造传统方法中的表面手工打磨抛光、研磨机调试等工序，从而大大缩短了模具制造过程后期的修正时间，实现了数字化批量生产。