表面裂纹表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上，一般呈直线形状，和轧制或锻造的主变形方向一致。造成这种缺陷的原因很多，例如钢锭内的皮下气泡在轧制时一面沿变形方向伸长，一面暴露到表面上和向内部深处发展。又如在轧制时，坯料的表面如被划伤，冷却时将造成应力集中，从而可能沿划痕开裂等等。这种裂纹若在锻造前不去掉，锻造时便可能扩展引起锻件裂纹。折叠折叠形成的原因是当金属坯料在轧制过程中，由于轧辊上的型槽定径不正确，或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入，形成和材料表面成一定倾角的折缝！

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　　对钢材，折缝内有氧化铁夹杂，四周有脱碳！折叠若在锻造前不去掉，可能引起锻件折叠或开裂.结疤结疤是在轧材表面局部区域的一层可剥落的薄膜！结疤的形成是由于浇铸时钢液飞溅而凝结在钢锭表面，轧制时被压成薄膜，贴附在轧材的表面，即为结疤!锻后锻件经酸洗清理，薄膜将会剥落而成为锻件表面缺陷!层状断口层状断口的特征是其断口或断面与折断了的石板、树皮很相似!层状断口多发生在合金钢(铬镍钢、铬镍钨钢等)，碳钢中也有发现.

　　用带有白点的钢锻造出来的锻件，在热处理时(淬火)易发生龟裂，有时甚至成块掉下!白点降低钢的塑性和零件的强度，是应力集中点，它像尖锐的切刀一样，在交变载荷的作用下，很容易变成疲劳裂纹而导致疲劳破坏.所以锻造原材料中不允许有白点.粗晶环粗晶环常常是铝合金或镁合金挤压棒材上存在的缺陷.经热处理后供应的铝、镁合金的挤压棒材，在其圆断面的外层常常有粗晶环。粗晶环的厚度，由挤压时的始端到末端是逐渐增加的!若挤压时的润滑条件良好，则在热处理后可以减小或避免粗晶环！

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　　碳化物偏析将降低钢的锻造变形性能，易引起锻件开裂.锻件热处理淬火时容易局部过热、过烧和淬裂!铝合金氧化膜铝合金氧化膜一般多位于模锻件的腹板上和分模面附近!在低倍组织上呈微细的裂口，在高倍组织上呈涡纹状，在断口上的特征可分两类：其一，呈平整的片状，颜色从银灰色、浅黄色直至褐色、暗褐色;其二，呈细小密集而带闪光的点状物!铝合金氧化膜是熔铸过程中敞露的熔体液面与大气中的水蒸气或其它金属氧化物相互作用时所形成的氧化膜在转铸过程中被卷入液体金属的内部形成的.

　　这种缺陷的产生是由于钢中存在的非金属夹杂物、枝晶偏析以及气孔疏松等缺陷，在锻、轧过程中沿轧制方向被拉长，使钢材呈片层状！如果杂质过多，锻造就有分层破裂的危险.层状断口越严重，钢的塑性、韧性越差，尤其是横向力学性能很低，所以钢材如具有明显的层片状缺陷是不合格的！亮线(亮区)亮线是在纵向断口上呈现结晶发亮的有反射能力的细条线，多数贯穿整个断口，大多数产生在轴心部分.亮线主要是由于合金偏析造成的.轻微的亮线对力学性能影响不大，严重的亮线将明显降低材料的塑性和韧性！

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　　这样的坯料锻造时易产生折叠和开裂！在剪床上下料时，由于剪刀片之间的间隙太小，金属断面上、下裂纹不重合，产生二次剪切，结果部分端部金属被拉掉，端面成凹陷状.这样的坯料锻造时易产生折叠和开裂！端部裂纹在冷态剪切大断面合金钢和高碳钢棒料时，常常在剪切后3～4h发现端部出现裂纹.主要是由于刀片的单位压力太大，使圆形断面的坯料压扁成椭圆形，这时材料中产生了很大的内应力!而压扁的端面力求恢复原来的形状，在内应力的作用下则常在切料后的几小时内出现裂纹！

　　材料硬度过高、硬度不均和材料偏析较严重时也易产生剪切裂纹！在剪床上下料时，由于剪刀片之间的间隙太小，金属断面上、下裂纹不重合，产生二次剪切，结果部分端部金属被拉掉，端面成凹陷状.这样的坯料锻造时易产生折叠和开裂。有端部裂纹的坯料，锻造时裂纹将进一步扩展!碳化物偏析碳化物偏析经常在含碳高的合金钢中出现！其特征是在局部区域有较多的碳化物聚集!它主要是钢中的莱氏体共晶碳化物和二次网状碳化物，在开坯和轧制时未被打碎和均匀分布造成的.

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