酸洗钝化操作过程控制硝酸溶液单独用于去除游离铁和其他金属污垢是有效的，但一般应用于去除氧化铁皮、厚腐蚀产物和回火膜HNO3+HF溶液，为了方便和安全操作，可以用氟化物代替HF。单独HNO3溶液不能添加缓蚀剂，但是HNO3+HF酸洗时酸洗Lan-826。使用HNO3+HF酸洗，为防止腐蚀，浓度应保持5:1的比例。温度应低于49。℃，如过高，HF会挥发。对钝化液，HNO根据电化学测试，3应控制在20%-50%之间，HNO3处理时浓度小于20%的钝化膜质量不稳定，容易发生点蚀，但是HNO3浓度也不应大于50%，要防止过度钝化。除油酸洗钝化采用一步法处理。虽然操作简单，节省工时，但酸洗钝化液(膏)中会有腐蚀性HF，因此其最终保护膜质量不如多步法。酸洗过程中允许在一定范围内调整酸的浓度.温度和接触时间。随着酸洗液使用时间的增加，必须注意酸洗液浓度和金属离子浓度的变化。应注意避免过度酸洗。钛离子浓度应小于2%，否则会导致严重的点蚀。一般来说，提高酸洗温度会加速和提高清洗效果，但也可能增加表面污染或损坏的风险。不锈钢敏化条件下酸洗的控制由于不良的热处理或焊接，一些不锈钢变得敏化。HNOHF酸洗可能导致晶间腐蚀。晶间腐蚀引起的裂纹在运行、清洗或后续加工过程中可浓缩卤化物，导致应力腐蚀。这些敏感不锈钢一般不适合使用HNO3+HF溶液除鳞或酸洗。超低碳或稳定的不锈钢应在焊接后进行酸洗。酸洗不锈钢和碳钢组合件不锈钢和碳钢组件(如热交换器中的不锈钢管.管板和碳钢外壳)，酸洗钝化如果使用HNO3或HNO3+HF碳钢会严重腐蚀，此时应添加适当的缓蚀剂，如Lan-826。当不锈钢和碳钢组合处于敏化状态时，不能使用HNO3+HF酸洗时，可2%)可用于酸洗。+甲酸(2%)+温度93的缓蚀剂℃，时间6h或EDTA铵基中性溶液+温度：121℃，时间：6h，然后用热水冲洗，浸泡10mg/L氢氧化铵+100mg/L联氨中。后处理不锈钢工件用酸洗和水冲洗后，可使用10%(质量分数)NaOH+4%(质量分数)KMnO71~82碱1生高锰酸盐溶液℃中浸泡5～60min，去除酸洗残留物，然后用水各个方面清洗并干燥。不锈钢表面被酸洗和钝化后会出现斑点或污点，可用新鲜钝化液或高浓度硝酸擦洗去除。最后，应保护被酸洗和钝化的不锈钢设备或零件。聚乙烯薄膜可用于覆盖或包扎，以避免异金属与非金属接触。酸性和钝化废液的处理应符合国家环保排放规定。例如，含氟废水可以用石灰乳或氯化钙处理。钝化液不应尽可能使用重铬酸盐。如果有含铬废水，可以用硫酸亚铁还原。酸洗可能导致马氏体不锈钢氢脆。如有必要，可通过热处理进行处理。

浸渗，又称浸渍，浸透。汉语词汇。意思是渗透。浸渍，又称浸渍、浸渍、渗透。在台湾省和日本，它被称为浸泡。英语单词是英语单词。impregnation，poroussealing。这是一种微孔（细缝）渗透密封工艺。通过自然渗透（即微孔自吸）、真空和压力将密封介质（通常是低粘度液体）渗入微孔（细缝），填补缝隙，然后通过自然（室温）、冷却或加热固化缝隙中的密封介质，从而密封缝隙。常见的浸渗剂有许多材料可以用作渗透剂，如水、蜡、一些植物油、盐溶液(水玻璃)、金属和树脂。水玻璃、金属和树脂可以广泛应用于当代工业生产中。水玻璃浸渗剂的特点水玻璃作为渗透剂出现较早，主要用于铸件的缝隙密封。其特点是价格低廉，含有大量的水，通过挥发性水固化，因此收缩较大，合格率较低。此外，其处理部件不干净，生产效率低，浸没现场脏。它现在越来越多地被树脂所取代。金属浸渗剂的特性金属作为浸润剂，主要是指铜(铜合金)、锡等低熔点金属。在粉末冶金工业中使用较多。树脂浸渗剂的特性树脂作为渗透剂的早期出现是一些有毒的合成树脂。后来出现了无毒树脂，越来越广泛地应用于铸件和粉末冶金。其特点是粘度低(稀)、渗透性强、合格率高、生产效率高。处理后的零件易于清洁，渗透现场易于清洁。第三代有机浸渗剂合成酯浸渍剂自1992年开始出现，是第三代替代树脂浸渍剂。其特点是易于清洁，不堵塞工件的螺孔和工艺孔，具有优异的耐热性、耐溶剂性、耐腐蚀性、耐冷热冲击性等性能。

由于各种因素的影响，铸件经常出现气孔.针的孔.夹渣.裂纹.凹坑等缺陷.特别是在气缸盖或管道铸件中，铸件通孔的内部缺陷可能与水道有关.气道或油道连接，甚至在压力试验过程中泄漏，都会直接导致报废，严重影响铸件本身的密封性能和使用寿命。目前，为了弥补这种铸造缺陷造成的不足，专业设备通过空气压力将渗透剂渗透到铸件中.内部有气孔等缺陷，经过固化.填充铸件微孔，解决泄漏问题。然而，这种专业的设备结构是复杂的。.操作不方便.原料浪费大.成本高。技术实现要素：本实用新型旨在提供一种结构轻巧、使用方便、节约成本、工作效率高、携带方便的简单实用铸件渗漏渗漏装置。为了达到上述技术目的，本实用新型采用的技术方案是一种简单实用的铸件渗漏装置，包括螺栓主体.率先一带肩螺母.第二个肩螺母和注射器。螺栓主体包括肩头和螺钉。肩头设有率先一个密封圈，螺钉中心设有注胶孔。注胶孔的下端与注胶孔相连“十”字形导流孔，率先一个肩带螺母安装在螺钉的上端.第二个肩带螺母，率先一个肩带螺母的外径大于第二个肩带螺母的外径，注射器用于将胶粘剂注入注胶孔。此外，第二个密封圈设置在螺钉上.第三密封圈，第二密封圈.第三个密封圈依次安装“十”下面的导流孔。此外，第四个密封圈设置在率先一个肩带螺母上。此外，第五个密封圈设置在第二个肩螺母上。第二个肩螺母为半封闭结构，气管快速接头焊接在上端。气管快速接头用于与外部气源连接。再者，所述胶粘剂采用厌氧罗泰290浸渍胶，具有良好的渗透性和渗透性。

对于零件的设计，不仅要考虑使用功能，还要考虑零件加工、运输、安装、后期更换、维修的可能性。对于新手来说，设计的东西的功能往往没有问题，但存在加工成本过高或根本无法加工的问题。或者是一系列问题，如加工后运输不便、零件质量不稳定、使用过程中无法更换等。因此，零件设计也应掌握一定的关键。这里的关键是针对传统的机械加工（汽车清洗、刨削和钻孔）、铸造和钣金.焊件.3D打印.加工中心加工中心。结构设计不当也是一个相对的问题。由于地理位置不同，零件加工生产水平参差不齐。有些结构不能在东方加工，但可以在西方加工。对于东方来说，结构不当的地方对西方来说没有问题。因此，在设计零件时，我们也应该考虑自己的加工条件。我们应该充分了解能够为自己提供加工服务的工厂的能力。避免加工成本高的问题。最近很火的3D可以说，印刷和数控加工中心颠覆了加工业，3D打印甚至可以打印房子。还有什么不能打印的？只要材料问题解决了，就有时候是加工行业的BUG。再来说说数控加工中心，是另一个BUG，只要能把程序写进去，不管你有多复杂，都要把它弄出来。CAM软件绘制3D模型，编译好零件的加工工艺路线和工艺内容，在加工过程中控制刀具的轨迹和类型，完成零件的加工。网络图片尽管有这两个BUG存在，但传统加工业仍然是必要的，3D印刷和数控中心不能在短时间内取代普通的加工工艺。一般来说，我们仍然需要传统的加工方法来完成我们的零件。传统的加工工艺阈值可以稍微低一点，有大量的从业者，所以，我们在设计零件时经常考虑加工工艺。以下是一些常见的加工工艺（汽车清洗和研磨钻），以下介绍了加工机械结构设计的一些要点。

水玻璃是**水玻璃是一种硅酸盐，又称无机浸透剂。无论国内外任何品牌的无机浸泡剂，其主要成分都是。用水玻璃作为浸泡剂始于20世纪30年代。它有很大的优点，可以承受高温，但缺点也很明显。浸泡过程很长.零件难清洗.固化速度慢.再渗漏率高，需要多次重复渗漏等。但**关键缺点由其化学成分决定:1。硅酸盐浸泡剂含有60%以上的水分子，而无机浸泡剂固化时加热脱水后的剩余物(硅酸盐纳Na2SiO3)密封微孔，这就是反复浸泡的原因；2.无机浸泡的固化机制是物理变化的可逆反应。这就是为什么在霉雨季节涂有水玻璃的纸箱会变软.长期食盐液化的原因是返潮。假设渗补工件存放在足够湿度的环境中，工件表面会长时间存放“流鼻涕”。这就是水玻璃吸水还原反应的原理；3.固化物。水玻璃脱水固化物Na2SiO3.这是一种无机盐粉状物，类似于细石砂，没有物理强度。简而言之，无机的可靠性.耐久性差，在国外大部分场合都被淘汰。自1940年以来，合成树脂具有良好的密封效果、良好的耐化学腐蚀性和204年的耐温性℃，但其缺点是含素和有害溶剂影响健康和安全，需要特殊的安全设备，增加设备成本。热水固化树脂.厌氧固化树脂。1.什么是浸透，也叫浸透？.浸透.渗透.浸渍英语单词它是一种微孔（细缝）渗透密封工艺。通过自然渗透（即微孔自吸）将密封介质（通常是低粘度液体）抽真空和压力渗透到微孔（细缝）中，填充间隙，然后通过自然（室温）冷却或加热固定间隙中的密封介质，达到密封间隙的效果。2.为什么浸泡孔是材料中常见的现象，特别是在压铸和粉末冶金制造过程中，由于孔隙残留、晶体收缩等原因可避免地形成大量的微孔、砂眼、裂纹等，微孔泄漏会损坏机械设备的使用，即使用于无压力要求也可能是电镀.电镀液喷漆及表面处理.酸液进入铸件，导致内部腐蚀，缩短零件的使用寿命。由于微孔的存在，表面油漆和电镀形成气泡或不均匀。通过浸渍产品报废几乎为零，大大节约了成本，充分利用了有限的资源，使产品更加好。

五轴联动机床是立式、卧式、摇篮式二轴的工业产品NC在工作台上，采用五轴技术加工模具可以降低夹具的成本，因为五轴联动机床在加工过程中可以节省大量的特殊工具。现代模具加工一般采用球头铣刀加工，球头铣刀在模具加工中的优点非常明显，但如果采用垂直加工中心，底线速度为零，底部清洁度很差，如果采用四、五轴联动机床加工技术加工模具，可以克服上述缺点。由于使用了五轴联动机床，工件的夹具变得容易了。在加工过程中不需要特殊的夹具，降低了夹具的成本，避免了多个夹具，提高了模具的加工精度。五轴联动机床可以增加刀具有效切割叶片的长度，降低切割力，提高刀具的使用寿命，降低成本。五轴联动机床加工模具可快速完成模具加工，交货快，更好地保证模具加工质量，使模具加工更容易，更容易修改模具。五轴联动机床有立式、卧式和摇篮式二轴NC工作台，NC工作台NC分度头，NC工作台90°B轴，NC工作台45°B轴，NCA轴，工作台二轴NC主轴等类型。以上六种类型有七种五轴联动方式，各有特点。不能说哪种形式更好，只能说你的产品适合哪种五轴加工。首先是使用直线电机驱动技术。经过十多年的发展，直线电机技术已经非常成熟。新开发的直线电机容易受到干扰，解决了产热量大的问题。直线电机的定位技术是在高速运动中快速停止，一些机床制造商采用阻尼技术解决。直线电机具有直线驱动、无传动链、无磨损、无反向间隙等优点，可达到比较佳定位精度。直线电机动态性高，加速度可超过2g。直线电机驱动还具有可靠性高、免维护的特点。其次，采用双驱动技术。对于较宽的工作台或龙门架类型，如果采用中间驱动，实际上不能保证驱动力在中心，容易倾斜，动态性能差。使用双驱动，双光栅尺和驱动模块可以使动态性能非常好。驱动指令，双驱动同时工作，光栅尺检测两点是否平衡，如果不平衡，则通过不同的指令达到平衡。

在微孔密封技术领域，与5相比，应用于气孔处理。与5相比mm铸件壁厚，直径0！mm以下孔称为微孔。这些孔通常很难用肉眼找到。在汽车动力系统和气动液压系统铸件中，微孔的存在会导致密封介质的泄漏，增加加工刀的磨损，增加生产成本，使产品质量难以保证！它将在产品的使用过程中失去应有的功能！真空压力浸没设备是解决上述问题的有效方法。渗透剂可靠零件的微孔密封能力和有效的渗漏铸件解决方案得到了世界的广泛信任！这些铸件通过浸入剂注入微孔长时间密封，其承压能力达到铸件的破裂强度.浸透原理：浸透(impregnation)又称浸渍和渗透。浸渍胶（浸渍剂）通过真空压力浸渍设备充分渗透到工件微孔中，填充微孔间隙，有效防止工件泄漏和腐蚀，达到密封泄漏的目的.浸泡工艺工件的浸泡工艺分为三个阶段：预处理、浸泡处理和后处理.预处理预处理过程包括清洁和干燥过程！浸渍处理浸渍处理过程包括工件抽真空、负压吸入浸渍剂、加压推出浸渍剂、常压取出工件等过程！后处理工艺包括冲洗、热固化、试压等.注：浸入处理后，工件应进行气压试验。如有泄漏，可进行第二、第三次浸入处理，三次浸入后仍泄漏的工件应报废.浸入过程前处理浸入离心脱液一次清洗二次清洗固化成品包装详细操作过程浸入预处理铸件在空白或抛光后更好，以免碰伤工件.精加工也可以。比较好在粉末冶金烧结或热处理后进行。浸泡将装有零件的浸泡篮放入浸泡罐中.a!干真空处理：启动真空泵，真空压力为0！mpa以上，用真空抽出零件微孔或裂纹中的空气(或水、油等)。)，抽真空时间为15-20分钟！b。湿真空处理：用真空泵将浸泡液吸入浸泡罐，胶液液位高于浸泡篮50-80部分mm继续抽真空5-10分钟，然后关闭真空泵，开始加压至0！5-0。8兆帕浸泡几分钟！c！湿真空浸泡是迄今为止更有效的方法！压力浸泡后，打开输送胶管阀，通过压力将浸泡罐中的胶液压回储罐并卸下压力。排水干燥：浸泡后打开浸泡罐盖，用钩将浸泡篮吊出胶水，放入干燥机，将胶水干燥，然后将浸泡篮移入洗涤罐！

在微孔密封技术领域，与5相比，应用于气孔处理。与5相比mm铸件壁厚，直径为0.254mm以下孔称为微孔。这些孔通常很难用肉眼找到。在汽车动力系统和气动液压系统铸件中，微孔的存在会导致密封介质的泄漏，增加加工刀的磨损，增加生产成本，使产品质量难以保证。它将在产品的使用过程中失去应有的功能。真空压力浸没设备是解决上述问题的有效方法。浸泡剂一直可靠在微孔密封技术领域，与5相比，应用于气孔处理。与5相比mm铸件壁厚，直径为0.254mm以下孔称为微孔。这些孔通常很难用肉眼找到。在汽车动力系统和气动液压系统铸件中，微孔的存在会导致密封介质泄漏，增加加工刀的磨损，增加生产成本，使产品质量难以保证。它将在产品的使用过程中失去应有的功能。真空压力浸渍设备是解决上述问题的有效方法。浸渍剂一直可靠的零件微孔密封能力和有效的渗漏铸件解决方案得到了世界的广泛信任。并能抵抗热、油、化学侵蚀。这种处理过程可用于原材料和现有零件。不会导致尺寸变化或铸件污染。渗漏范围：适用于：锌合金、铜合金、铝合金、铸铁件、铸钢件等漏油渗漏。典型的渗漏部件，如发动机缸体、缸盖、进气歧管、油泵、油嘴、水泵、阀盖、铸造油底壳、化油器壳、变速箱壳、曲轴箱、压缩机、ABS控制器、动力转向器、汽车轮毂、燃料泵、天然气控制阀、液压阀、冷却泵、密封飞机仪器、电子仪器屏蔽、气体制动部件和各种气体仪器。这些铸件通过浸入剂一直密封，其压力承载能力达到铸件的破裂强度。浸透原理：浸透（impregnation）又称浸渍和渗透。浸渍胶（浸渍剂）通过真空压力浸渍设备充分渗透到工件微孔中，填充微孔间隙，有效防止工件泄漏和腐蚀，达到密封泄漏的目的。

污水通过格栅进入调节池后，通过提升泵进入生物反应器，通过提升泵PLC控制器打开曝气器进行充氧，生物反应器出口水通过循环泵进入膜分离处理单元，浓水返回调节池，膜分离水通过快速混合法进行氯化消毒(次氯酸钠.漂白//粉.氯片)后，进入中水储罐池。反冲洗泵利用清洗池中的处理水对膜处理设备进行反冲洗，反冲洗污水返回调节池。提升泵的开启和关闭由生物反应器中的水位控制。膜单元的过滤操作和反冲洗操作可以自动或手动控制。当膜单元需要化学清洗作业时，关闭进水阀和污水循环阀，打开药品清洗阀和药品循环阀，启动药品循环泵进行化学清洗作业。集成生物反应器采用可编程序控制器（PLC）控制。具有以下功能：·膜生物反应器全过程采用自动控制系统，大大降低了运行管理成本。·当生物反应器中的水达到高水位时，提升泵停止运行，当水位降至低水位时，提升泵自动打开。·根据中水储水池的水位自动开启.关闭循环泵。·自动开启.关闭加药泵，可根据需要调整加药量。·自动操作膜清洗.消毒程序。·电机配有过流.过载保护。已建成的中水回用工程处理效果差.运营成本较高.设施占地面积大，设施运行不理想。因此，我国城市中水处理迫切需要开发经济、高//效、适用的处理工艺和配套设备。膜生物污水处理技术应用于废水再生利用方面，具有以下几个特点：（1）能高//效地进行固液分离，将废水中的悬浮物质、胶体物质、生物单元流失的微生物菌群与已净化的水分开。分离工艺简单，占地面积小，出水水质好，一般不须经三级处理即可回用。（2）可使生物处理单元内生物量维持在高浓度，使容积负荷大大提高，同时膜分离的高//效性，使处理单元水力停留时间大大的缩短，生物反应器的占地面积相应减少。（3）由于可防止各种微生物菌群的流失，有利于生长速度缓慢的细菌（硝化细菌等）的生长，从而使系统中各种代谢过程顺利进行。（4）使一些大分子难降解有机物的停留时间变长，有利于它们的分解。〔5〕膜处理技术与其它的过滤分离技术一样，在长期的运转过程中，膜作为一种过滤介质堵塞，膜的通过水量运转时间而逐渐下降有效的反冲洗和化学清洗可减缓膜通量的下降，维持MBR系统的有效使用寿命。（6）MBR技术应用在城市污水处理中，由于其工艺简单，操作方便，可以实现全自动运行管理。

脱模剂废液的成因：在压铸生产中，为使压铸件从模具中顺利脱模取出，保证压铸件表面光洁、轮廓清晰完整，防止模具型腔损伤，延长模具使用寿命，需要在模具型腔表面喷洒大量的脱模剂。喷洒的脱模剂部分在高温下蒸发，部分吸附在模具上使用消耗，而大部分会流入模具下方，经污水沟进入污水处理系统或直接排掉。这部分废液包含了脱模剂的有效成分，但同时也存在大量油及粘稠物质、颗粒物质，并且微生物含量高，易发臭，变成废液，无法直接回收再利用。脱模剂废液处理的难点：1、蜡质成分的去除脱模剂废液中的蜡质成分，与其他杂质混合后呈粘稠泥状，传统方法无法有效去除，极易造成滤网和管路堵塞。2、杂油/颗粒物的去除废液中的杂油、细颗粒物与脱模剂液滴结合在一起，形成结合态聚团，常规处理方法无法有效分解聚团，因此无法实现彻//底净化处理。3、灭菌除臭废液中含有大量微生物，并且因为蜡质油层的存在，为微生物繁殖创造了条件，造成废液发臭，传统方法杀菌效果不佳，无法长效抑菌除臭。切削液净化处理的传统方法：1、在传统技术手段中，针对杂油和颗粒物的去除，一般有无纺布过滤、钢带撇油、膜过滤等方法。切削液中的杂油除了浮油，还有一部分是乳化油、悬浮油，无纺布过滤和钢带撇油，无法去除乳化油、悬浮油。膜过滤虽然可以去除微米级的杂油、颗粒物，但因为脱模剂废液粘稠度高，极易造成膜堵塞，且过滤效率很低。2、针对微生物的去除，传统技术主要是紫外线、臭氧杀菌的方式。由于脱模剂废液透光性差，紫外线照射只对液面上部的废液有较好的效果，对于底层的废液起不到作用。而通臭氧，由于臭氧的强氧化性，会破坏表面活性剂等脱模剂的有效成分。以上传统技术手段均存在弊端，无法很好地解决脱模剂废液净化处理的难题。脱模剂废液净化处理创//新解决方法：杭州路弘科技依托多年来在工业含油废液净化方面的技术积累，应用绿色技术—水力空化为核心技术，结合共聚气浮、粒径调节、沉淀分离、多级灭菌等多项技术手段，从根本上解决传统技术无法有效分离和去除蜡质油、分离多相结合态聚团、去除悬浮液臭味的难题。净化后的脱模剂进行自动配比，不间断供液，实现废液的回收再利用。技术特点：1、采用水力空化创//新技术与传统技术结合的方式，对蜡/油混合物以及颗粒物的去除率高达99%，处理后的净化液可以全部回收再利用。2、应用生命科学中的细胞破壁技术，并结合传统灭菌手段，杀灭微生物，将微生物含量控制在10⁵CFU/mL以下；同时营造抑菌环境，长效抑菌除臭，解决发臭难题。3、搭载智能控制技术，可自动控制净化处理过程，可精//准配液，保障脱模剂用液浓度。技术应用价值：1、降低生产成本：大幅减少危险废物产生量，节约可观的废液处理费用；脱模剂废液净化后资源化再利用，变废为宝，减少脱模剂用量约40%，降低用液成本。2、保障产品质量：净化处理效果好，净化液完全达到循环再利用的要求，不会带来产品发黑、发黄等质量问题，确保产品质量。3、降低环保风险：帮助企业清洁生产、绿色制造，轻松面对环保；改善生产环境和工人职业健康，有效控制风险。

随着城市化进程的发展和工业企业的发展，废水排放量增加。废水处理有哪三种方法？康景辉小编和大家谈谈废水处理的三种方法？由于工业的快速发展，它不仅带来了经济发展，也带来了空气.为了缓解这种情况，需要进行废水处理，主要包括工业废水和家庭污水的处理。常见的废水处理方法是分别处理水质。今天以工业废水处理方法为例，简单介绍一下。工业废水处理时，可根据其作用原理分为物理法.处理化学法和生物法三种方法：1.物理处理主要利用物理作用分离污水中的不溶性物质，在处理过程中不改变化学性质。其中，物理处理主要采用机械设备进行处理。常用的重力分离.离心分离.反渗透.气浮等。这种方法在三者中结构比较简单，价格也比较便宜，通常是通过沉淀过滤.热交换和燃烧方式。2.化学处理主要采用化学处理方法，在废水中加入化学物质，与污染成分发生一定的化学反应，对人体产生反应.天然无害物质或胶体，从而去除水中的杂质。常用的化学处理方法有混凝法.中和法.氧化还原法.离子交换法等。通常添加的化学物质是酸碱剂.氯.臭氧处理.混凝沉淀等。化学处理效果好，成本高。多用作生化处理后的出水，进一步处理，提高出水水质。3.生物处理法生物处理是一种常用的工业废水处理方法，一般作为预处理，利用微生物的代谢功能，将溶解或胶体状态的有机物分解氧化为稳定的无机物质，净化污水。利用生物学分解水中的有机物和杂质，使其无害.无污染的简单化合物。用这种方法处理废水时，往往需要各种处理单元相互结合，才能达到有效的处理。废水处理的主要方法有三种。从以上介绍可以看出，处理方法在不同情况下是不同的，处理时选择适合自己的。

切削液中的消泡剂多为油性，其中基础油约占80%，达到了稳定性高的特点。它对泡沫处理性能的贡献是显而易见的，能在300℃的高温环境下正常发挥消泡作用。会影响切削液的油膜厚度吗？应用切削液消泡剂切削液消泡剂对油膜的影响：在不同操作因素的前提下，切削液消泡剂对油膜厚度的影响大大小小。当泵送压力不断向轴承提供切削液时，消泡剂的粘度会显著增加切削液的油膜厚度，即泵送压力和频率越高，消泡剂的粘度越大，油膜越厚，机械设备和产品的润滑越好。然而，随着切削液粘度和泵送频率的增加，不仅会降低切削液的有效利用率，还会影响消泡剂本身的消泡性能，导致大量泡沫再次出现，增加设备轴承部分的摩擦提高温度和功耗，在加工生产过程中产生一系列负面影响。所以，合理选择切削液消泡剂，控制油膜厚度是需要解决的中心问题。切削液消泡剂如何选择？要使用切削液消泡剂，首先要确定要使用消泡剂的系统是水性的还是油性的，它含有什么容易发生反应的成分。在知道我们要找什么类型的消泡剂之后，下一步就是在购买之前拿适量的样品来测试效果，选择效果理想的消泡剂，然后比较添加量和价格。这样，我们就可以得到适用的经济消泡剂产品切削液常用于金属加工行业。根据我们金属加工厂的客户反映，在高温的夏季，切削液很容易发臭，滋生细菌，然后变质，这不仅影响生产和使用，而且污染车间的空气，降低员工的积极性和生产力。对于切削液的气味问题，我们首先建议使用切削液除臭剂来去除气味。切割液体气味的原因一般:1。杂质过多。2.混入杂油。3.长时间不清洗等。，切削液除臭剂可以解决任何原因引起的臭味问题。切削液除臭剂用于切削液臭的水性系统，水溶性好，不影响切削液系统的结构。通过置换分解反应，臭气完全反应，彻//底去除难闻气体，解决臭气问题，而不是掩盖除臭剂。不仅可以除臭除臭，还可以增加系统的杀菌能力，大大提高切削液的使用寿命。使用方法:直接在切削液中加入切削液除臭剂(添加比例根据现场气味定量)加入除臭剂后，搅拌均匀，除臭效果更好更彻//底。在车间和切削液的除臭处理中，定期定量使用除臭剂，可以有效去除液体的厌氧菌，消除异味和异味，保持车间空气清新无味，恢复舒适的生产环境！

在工业生产过程中，为了使产品达到绝缘、腐蚀和美化的目的，一般在生产过程中会在产品表面添加一层塑料层，通常称为涂层纸（铜纸），在涂层过程中会产生大量的工业废水，面对这些涂层废水应如何处理，以下是一个小组成：涂层工业废水处理工艺。涂层工业废水含有大量的显色剂、粘合剂、碳酸盐和悬浮物。该废水具有悬浮物多、浓度高、可生物降解等特点。因此，工业废水在处理前需要进行预处理。因此，对于涂层工业废水的处理，洪森环保制定了专业的涂层废水处理工艺。涂层工业废水处理工艺主要用于絮凝沉淀、水解酸化、生物沉降、混凝反应、板框压滤、多介质过滤消毒。在预处理、生化处理和后处理后，涂布废水可以有效地去除废水中所含的大量污染物。涂布工业废水处理工艺流程如下：对于工业废物，采用冷凝反应。经过板框压滤后，会发生絮凝沉淀反应。水解酸化后，废水中的污染物会发生生物沉淀，然后通过多媒体过滤进行消毒。污水达标后可排放。许多产品需要涂布装饰，如电子工业、海棉、EVA，PE，鞋、布等，因此产品在涂装过程中使用的原材料部分不同，因此工业废水的成分不同，宏森环保可以为用户定制专业的废水处理方案，光伏电池通常被称为太阳能。太阳能是一种能够直接将太阳光能转化为电能的装置。薄膜太阳能电池是光电效应的主流。地面光伏系统主要以硅作为硅的硅太阳能电池。硅分为单晶硅、多晶硅和非晶硅太阳能电池。在光伏电池加工的整个过程中，会产生大量的工业废水。今天，让我们谈谈哪些污水处理设备和废水处理方法应用于光伏电池行业产生的废水。浓缩蒸发器可用于光伏电池废水的处理，水处理工艺不同。水处理方法：光伏电池污水处理设备：化学方法：将碱性化学剂放入废水中PH值的调节;物理方法:单晶硅废水中的大颗粒物质可以浮的固体污染物，可以拦//截单晶硅废水中的大颗粒物质，然后回收可用的物质；物化处理方法：当废水在提升泵的作用下到达沉淀池时，在分子力的相互作用下，投入絮凝剂、悬浮物的胶体和分散颗粒形成絮凝体。在下降过程中，絮凝体会相互碰撞和凝结。因此，它会不断增加，沉降速度会不断增加，然后沉淀。进入调节池、中和塔、混合池，加速澄清池前处理，进入蒸发系统进行蒸发浓缩、结晶。废水的光伏电池COD及SS含量高，生化效果差，所以必须经过水处理后才能排入自然。

1.汽车厂废水处理方法的特点是，该方法包括以下步骤：1)分类处理：将汽车厂废水分为磷化废水、喷漆电泳废水和脱脂废水，并对磷化废水和喷漆电泳废水进行预处理；2)综合处理：步骤1）预处理磷化废水和喷漆电泳废水与脱脂废水混合，加入石灰乳调节pH9-10后加入混凝剂和絮凝剂搅拌；取搅拌后的上清液，加入稀酸调节剂pH8-9后再加入混凝剂和絮凝剂，继续搅拌气浮；气浮废液，加入稀酸调节pH6-8后，用菌类进行生化处理。2.根据权利要求1所述方法，其特点是方法还包括以下步骤：3）深度处理：步骤2）废液依次进行多介质过滤、超滤和反渗透过滤。3.根据权利要求2所述方法，其特点是多介质过滤的过滤精度为≤100μm，压力为3-4bar。4.根据权利要求2所述方法，其特点是超滤时使用的超滤膜过滤孔径为0.001-0.1μm。5.根据权利要求1所述方法，其特点是步骤1)中磷化废水的预处理过程包括在磷化废水中加入石灰乳并进行调整pH至pH=10-11，加入重金属捕捉剂、混凝剂和絮凝剂搅拌，用重力分离固液，取清液。6.根据权利要求1所述的方法，其特点是步骤1)中喷漆电泳废水的预处理过程包括使用无机酸调节pH至2.5-3后，采用强氧化剂进行氧化处理，首//选无机酸为硫酸，强氧化剂为芬顿试剂。7.根据权利要求1所述的方法，其特点是步骤2中的稀酸为稀硫酸。8.根据权利要求1所述方法，其特点是生化处理包括气浮废液中的有机物在硝化反应后用硝酸菌和亚硝酸菌降解废液。9.根据权利要求1-8中的任何一种方法，其特点是混凝剂是混凝剂。PAC，PFS或PFC，絮凝剂是PAM-，PAM+或非离子型PAM，优选地，混凝剂是PFC，絮凝剂是PAM-。10.权利要求1-9中所述方法在汽车涂装废水中的应用。说明书汽车厂废水的处理方法及应用技术领域本发明涉及废水处理领域，具体涉及汽车厂废水处理方法。背景技术汽车涂料废水含有树脂、表面活性剂、重金属离子、油、颜料等污染物，特别是磷化废水不仅含有重金属镍离子危险因素，还含有磷酸根离子，毒性大，危害大；喷漆废水、电泳废水浓度高，难降解COD;脱脂废水含有脂类、油类、表面活性剂，成分复杂，难以处理。其中，镍离子的去除和镍离子的去除COD降解是汽车喷涂废水处理达标排放的关键和难点。从节约水资源、保护环境的角度出发，喷涂废水经处理达到《污水综合排放标准》GB8978-1996一级标准后，可进一步深化处理，去除水中的悬浮物、有机污染物、部分盐和出水，喷涂前可用于清洗、车间清洗或绿化浇水，实现中水再利用。有鉴于此，特提出本发明。发明内容本发明的首要目的是提供汽车厂废水处理方法，综合利用物理、化学、生物等手段从不同角度处理汽车厂废水，通过汽车厂废水分类预处理，进一步沉降降解，使废水指标达到排放标准。本发明的第二个目的是提供处理汽车涂料废水的方法，特别适合处理汽车涂料废水，处理镍离子的能力和促进COD降解能力很强。

水污染是中国面临的主要环境问题之一。随着我国工业生产的快速发展，工业污水的消耗量日益增加。不能达到排放标准的化学废水排入水质后，会破坏地下水和地表水。一旦水质受损，在短时间内不容易恢复到原来的状态。水质受损后，不仅会使水体不符合生活用水和水工业用水标准，还会增加地表水中有机化学有害物质的强度，危及地表水的使用。我国的水源并不丰富多彩。如果按平均人口占水流量计算，它们只相当于世界人均系数的四分之一。地下水和地表水的环境污染将进一步减少可用水源的总数，这将不可避免地危及工人、农民、士兵和渔业的养殖，并直接和间接地损害人们的生和身心健康。造纸废水主要来源于造纸工业生产过程中的加工和造纸两个加工过程。造纸是将植物原料中的纤维分离，制成浆料，然后通过漂白剂；造纸是将浆料稀释、成型、提取、干燥，制成印刷纸。这两种技术都流出了大量的污水。造纸产生的污水是严重的环境污染。洗浆时，污水呈深棕色，称为恶水。恶水中的污染浓度很高，BOD达到5—40g/L，它含有更多的化学纤维、碳酸盐和黑色素。漂白剂工艺过程中排放的污水也含有大量强酸强碱化学物质。造纸机排放的污水称为清水，它含有更多的化学纤维和生产过程中使用的填充物和塑料颗粒。化学污水主要来自石油化工、煤炭化工、强酸强碱工业生产、化肥工业、塑料工业、制药工业、染料工业、橡胶工业等工业废水的排放。工业废水污染控制的主要措施是首先改革和创//新生产工艺和设备，减少污染物，避免污水排放，完成开发利用和回收利用；必须根据水体和要求选择工业废水。在当代水污染控制和净化处理的生产过程中，混凝土在整个过程中占有非常独//特和重要的地位。聚合氯化铝的应用解决了工业废水如何事半功倍的问题。聚合氯化铝是红色或棕色的，需要使用铝碳酸钙作为生产和加工的原材料。经过测试，聚合氯化铝的浊度达到98%以上，无论是在生活用水、工业用水、生活污水处理、化学废水处理、水体深层净化处理、回收利用、污泥处理等方面，都更有利于工业用水的沉积速度，即使在纯//天//然/水资源污染后的功能恢复中，聚合氯化铝也往往成为不可或缺的阶段，是污水处理的重要英雄。聚氯化铝废水处理已得到广泛应用，聚氯化铝解决国内水资源污染和水源污染具有良好的预期效果。清洗水容易引起洗涤，因为油和悬浮胶体溶液的细颗粒有负电荷水解。此外，聚氯化铝后，污水中带正电荷和负电荷的水解电离导致聚氯化铝结合沉淀，维持粗盐的净化。

工件浸分为预处理.浸入处理和后处理三个阶段。1-1.前处理预处理工艺包括清洗和干燥。1-2浸渗处理工件抽真空.负压吸入浸入剂.加压推出浸渗剂.常压取出工件等工序。1-3.后处理后处理包括漂洗.钝化.干燥和热固化.试压等工序。注：浸入处理后，工件应进行泵压试验，如有泄漏，可进行第二次.第三次浸泡处理，三次浸泡后仍泄漏的工件报废。三.操作过程详细a浸入预处理：铸件抛光后好进行，粉末冶金烧结后好进行。如果零件有油污，可以用前处理设备脱脂、清洁脂肪、清洁和干燥。b.浸渗:==将装有零件的浸透篮放入浸透罐中。==干真空处理：启动真空泵，真空压力为009mpa以上，用真空将零件微孔或裂纹中的空气(或水).抽油等)，抽真空时间为10分钟。==湿直空处理：用直空将胶水吸入浸泡罐，胶水液位高于浸泡篮50-80部分mm继续抽真空15分钟，然后慢慢卸下至正常压力，浸泡几分钟。==特殊情况下，如使用高粘度密封剂或工件体积.如果厚度较大，打开空气压缩机，用压缩空气将胶水压入零件的微孔或裂纹中。压缩空气压力取决于具体情况。如果没有特殊要求，压缩空气压力为0.4mpa可以，时间是10分钟。但对于大多数用户来说，只有干真空湿真空渗透才能取消压力过程是目前有效的方法。压力渗透后，打开输胶管阀，通过压力将渗透罐中的胶液压回到储胶罐中，卸压。c.沥干及甩干：==浸泡后，打开浸泡罐盖，用钩将浸泡篮从胶水（篮底离开胶水表面）中提升，使浸泡篮及其内部部件表面粘附液滴干燥或干燥，放入干燥机，干燥胶水，然后将浸泡篮移至洗涤罐。d.洗涤:==将能渗透到浸透篮的水放入洗涤罐中。为了水，浸透篮上下摇晃5次或左右.增加零件表面与水的摩擦，使零件表面多余的胶水溶解在水中。清洗时间为1分钟。洗涤水集中，经处理后排出。清洗两次。对于个别结构特殊的零件，好用喷水枪清洗内孔。e.固化:==将洗涤后的零件放入热水固化槽中，恒温90°C固化时间20分钟。磨具浸渍处理技术及装置：借助一定的渗透技术，磨具有气孔特性，含有冷却剂.润滑剂.抗粘附添加剂和固化剂的渗透剂渗中在磨具的磨粒表面形成固化膜面形成固化膜。在磨削过程中，同化膜热作用下熔化，使渗透剂直接作用于干套区域，减少磨粒与工件之间的摩擦，降低磨削温度，减少磨具表面的粘附和堵塞，减少磨损，有效提高磨具的磨削性能，提高磨零件的表面质量，避免磨损烧伤和磨损裂纹。磨具渗透装置是根据上述原理设计的装置。适用范围:适用于各种微孔磨具(如砂轮).油石.抛磨块.研磨钛合金、高温合金、超高强度钢、高速钢、淬火钢等。)可用于研磨.铸铁等材料不仅适用于湿磨，也适用于干磨，特别是在当干磨和磨削供应不足时，效果尤为明显。

水玻璃渗透剂的特性水玻璃作为浸渍剂出现较早，主要用于铸件的间隙密封。其特点是价格低，含有大量的水，通过挥发水固化，收缩大，合格率低。此外，处理后的零件不干净，生产效率低，渗透现场脏。现在越来越多地被树脂所取代。金属浸泡剂的特性金属作为浸渍剂，主要指铜(铜合金)、锡等低熔点金属。广泛应用于粉末冶金行业。树脂浸泡剂的特性树脂作为浸渍剂出现的早期朋友是有毒的合成树脂。后来，无毒树脂出现在错误的零件中，粉末冶金零件得到了越来越广泛的应用。其特点是粘度低（薄）、渗透性强、合格率高、生产效率高。处理后的零件易于清洗，渗透现场干净。介绍铝铸件在铸造形成过程中，容易产生内部松缩孔、气孔等缺陷。这些有缺陷的铸件经过机械加工后，表面致密层部件被去除，暴露了内部组织缺陷。对于有密封要求的汽车铝铸件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动润湿器等，在耐压密封试验中，缺陷微孔的存在会导致密封介质泄漏，造成大量废物，这些缺陷往往可以在加工后发现，导致工时、原材料和能源的严重浪费。为了解决汽车铝铸件废物率高的问题，为了挽救上述缺陷可能报废的铸件，在生产中应采取一定的处理措施。目前，常用的技术是渗透处理，即堵塞。“浸渗”，是在一定条件下将渗透剂渗透到铝铸件的微孔中，固化后将渗透到孔中的填料与铸件孔的内壁连接起来，堵塞微孔，使零件能够满足加压、防渗、防漏等条件。1浸渗法及适用范围渗透处理方法根据铸件缺陷性质、分布、铸件工作条件、结构尺寸和渗透剂类型确定。渗透处理方法分为局部渗透和整体渗透两类。局部渗透法包括刷涂法、注射法、浸涂法和局部压力渗透法，适用于已知泄漏部位的铸件。该方法工艺简单，操作方便，渗透剂消耗少，主要用于大型铸件或单件生产的铸件。整体渗透方法包括常压渗透、压力渗透、真空渗透和真空压力渗透，主要用于大规模生产的中小型铸件。铝铸件中的铸造缺陷可能是昂贵的，或表面缺陷或隐藏缺陷影响铸件的强度，只能通过无损检测方法发现，不能修复，渗透处理只对前两种缺陷有效。

在保证产品质量的前提下，浸渍铝缸体等轻质材料零件，可以有效降低工件的废品率，显著提高其质量，有效降低制造成本，提高生产效率。发动机轻量化和渗透处理轻量化已经成为当代汽车工业的一种趋势，这主要取决于世界对环境保护和节能的关注。数据显示，如果汽车的自重减轻10%，其燃油效率可以提高15%。燃油效率的提高意味着汽车的燃油消耗和污水排放减少。因此，减轻汽车自重是提高汽车节能环保的有效途径。作为汽车关键的总成，减轻发动机的重量对于减轻汽车的自重非常重要。从技术角度来看，有许多方法可以实现轻量化，如整机结构优化、附件模块和轻量化。然而，减少发动机重量的主要方法是使用塑料、铝合金和镁合金等轻质材料来代替传统材料，如铸铁。事实上，铝合金多年来被广泛应用于发动机缸盖、进气歧管、泵壳、油泵壳等小部件，近十年来企业使用铝合金缸体的情况越来越多。然而，与铸铁相比，在铸造过程中，由于晶体形成、收缩和气体吸收，铝铸件更容易产生内部松动、收缩和气孔缺陷。这些有缺陷的铸件经过机械加工后，去除表面致密层区域，暴露内部组织缺陷。对于发动机中有密封要求的上述铝铸件，在通过生产线上的泄漏检测过程后，由于存在缺陷微孔，有时甚至批量泄漏，会产生废物。因为这些情况都是经过多机加工后才能发现的，所以也会造成工时、原材料和能源的严重浪费。可见，为了解决铝铸件废品率高的问题，在生产中应采取一定的处理措施。目前常用的技术是渗漏处理，即堵漏。“浸渗”是将渗透剂在一定条件下渗透到铝铸件微孔隙中，固化后渗入孔隙的填料与铸件孔隙内壁连接，堵塞微孔，使零件满足压力、防渗、防漏要求的工艺技术。真空加压工艺目前，在国内外铝铸件的生产中，一般采用真空压力浸入法。该工艺主要在真空压力罐中进行，根据工艺流程可分为预处理、浸入式处理和后处理三个阶段。其步骤主要包括：预处理，又称微孔预处理，主要用于铸件脱脂、清洗，然后在下一道工序干燥后使用；浸入处理的第//一步是将工件放在篮子里，然后将篮子放在浸入罐里；抽真空浸入罐，去除零件孔隙中的气体；将密封胶从储液罐输送到浸入罐，淹没仍在真空下的零件；再次抽真空浸入罐，去除密封胶中的气体；释放真空，用压缩空气对浸入罐加压，有助于将密封胶推入孔隙；释放压力，将密封胶输送回储液罐；后处理主要是去除零件、干燥、冲洗和固化。预处理的主要目的是去除零件表面的油污、金属碎片和灰尘，提高渗透质量，防止油污和机械杂质进入渗透液，影响渗透性和粘附性。常用的脱脂方法包括溶剂脱脂、碱液脱脂和电化学脱脂。上述脱脂清洗后取出铸件，用热水冲洗，然后在80~90℃下干，为了提高浸泡效果，防止大量水分进入真空泵，清洗后的干燥非常重要。渗透处理是将预处理后的工件放入渗透罐中密封真空，充分消除罐内和铸件孔隙处的空气和微粉尘，为渗透剂的填充和渗透创造压差功率条件。然后，利用罐内的负压吸入渗滤剂，再次抽真空。第二次真空的目的是排出罐内渗滤液中的气体，防止气体渗滤液渗入铸件微孔缺陷，避免固化过程中气孔影响密封性能。后，加压使填充和渗透到铸件孔隙中的渗滤剂进一步渗透到缺陷各部分的深处。渗滤剂是一种由无机或有机物质制成的液体物质，目前使用更多的甲基丙烯酸盐PC504/66密封剂在加热条件下固化，在聚合时以其低收缩率提供突出的微孔填充能力。同时，其低粘度有助于密封剂快速深入微孔。固化密封剂在-50~200℃能正常发挥效能。后处理是将工件滴干，清洗干净，放入固化炉中固化，使进入铸件孔隙的渗滤液从液态转变为固态，形成坚实的固化膜。固化温度一般设置为80~90℃，或在室温（25℃上面)放置24h。如铸件在300℃以上条件使用，宜先在80℃温度下固化2h，接着在110℃在温度下继续固化1h。图1是真空加压浸渗工艺的流程图。

渗透技术的原理它是一种微孔渗透密封工艺。稳定灵活的密封介质通过自然渗透.抽真空、加压等方法渗入微孔，填充缝隙，然后通过自然或加热固化缝隙中的密封介质，达到密封缝隙的效果。渗透技术的发展1.硅酸盐(水玻璃)20世纪50年代，无机浸泡材料（水玻璃）被广泛用于处理。由于脱水后体积收缩约30-40%，渗漏率高，需要反复浸泡。干燥后易碎，易脱落，表面残留，可靠性差，浸泡时间长，除少数工作温度为200℃上述工况已逐步淘汰。2.合成树脂该工艺密封效果好，耐介质性好，但工艺复杂，耗时大，零件表面残留清洁困难，含溶剂和有害成分，危害操作人员健康，污染环境，在工业国家基本停止使用。3.有机热水固化浸渗剂近年来，真空渗透热水固化密封剂的使用解决了长期困扰铸造行业的技术问题，具有快速、高//效、可靠性（一次渗透成功率98%以上），可使零部件设计薄壁化，承受高压至零部件爆裂，使以往返工重铸的比例降至零。综合比较，与其他工艺相比，生产成本大大降低。此外，加工过程中，由于砂孔内热固性塑料的润滑作用，可以高速切割，大大延长了刀具的使用寿命，降低了加工成本。在压铸件的铸造过程中，容易出现内孔.缩孔.气孔等缺陷。这些有缺陷的铸件经过加工后，去除了表面致密层，以暴露内部结构缺陷。对于有密封要求的汽车铝铸件，如气缸体.缸盖.进气歧管.化油器.制动阀体等。，在压力密封试验中，有缺陷的微孔会导致密封介质泄漏。泄漏会导致大量的废物，这些缺陷通常是在加工后的压力试验后发现的，导致工作时间.严重浪费原材料和能源。为了解决压铸件废品率高的问题，避免因上述缺陷可能报废的铸件，生产中必须采取一定的处理措施。常用的技术是渗透处理，即堵漏。“浸渗”在一定条件下，浸渍剂渗入铸件微孔。固化后，渗入孔隙的填料与铸件内壁融为一体，堵塞微孔.气孔，使零件能满足铸件的要求。

一、汽车铸件渗透技术的发展概况由于铸造过程中产生的气孔、小孔、缩孔、疏松等缺陷，汽车发动机气缸体、气缸盖、变速箱壳体、泵壳、阀体经常报废。根据对相关数据的统计分析，包括汽车工业在内的耐压铸件的废品率为6%10%，10%~铸铝件20%，铸铜件50%~15%；国内包括汽车工业在内的铸件废品率平均在20%以上，部分承受水、油、气压力的压铸件废品率为30%~50%，部分耐压要求高的铸件废品率在80%以上。金属铸件年产量约1000万吨，年损失数亿元，其中汽车工业占比相当大。解决汽车铸件渗漏问题的简单方法之一是渗漏处理。该技术自美国真空浸透法出台以来，一直在不断创//新。自20世纪60年代以来，随着汽车工业的发展，美国、日本、英国、法国、德国等国家的汽车制造商设备了铸件渗透生产线，利用渗透技术挽救了大量的渗漏铸件。例如，美国福特汽车公司和通用汽车公司都建立了大型真空浸泡或真空加压浸泡自动线，拯救了数十万吨泄漏的汽车零部件。近年来，在汽车大国，铸件渗透“挽救性技术”发展为“性技术”。如日本丰田汽车公司已建成“汽车铸件在线浸入系统”，规定所有铸件必须浸泡，使铸件成品率达到。德国本茨汽车公司将浸入工艺后，铸件成品率也达到。与此同时，新的浸泡工艺仍在出现(例如，据日本1992年7月统计，已有58项铸件浸泡技术)。中国在20世纪50年代开始试验浸渗技术，70年代初应用，80年代后期逐步推广。但到目前为止，只有300家工厂应用了这项技术，包括汽车工业。~400家，仅占铸件3000家的3%左右，技术陈旧，水平低。因此，继续大力推广和完善这一技术，仍然是我国汽车工业和铸造行业的重要课题。

金属表面钝化是指通过强氧化剂或电化学方法氧化金属，使表面变得不活跃，即钝的过程。它是一种延缓金属腐蚀速度的方法，将金属表面转化为不易氧化的状态。此外，活性金属或合金的化学活性大大降低，成为贵金属状态，又称钝化。在实际应用中，不锈钢钝化、铜钝化、铝钝化应用为广泛。特别是这些材料的环保钝化液要求相对较高（欢迎咨询本号主页进行交流）。不锈钢表面钝化处理：随着市场对产品的要求越来越高，不锈钢产品一般加工后必须钝化，并有盐雾试验要求。一般来说，不锈钢环保钝化液能有效提高不锈钢表面的耐腐蚀性，可提高盐雾性能10-20倍，有的甚至更高。不锈钢盐雾试验要求根据不同要求和不同的加工工艺，一般要求在48-1200小时之间。锌是钢制品的阳极涂层，当发生腐蚀时，涂层会优先腐蚀。由于锌是一种负电位的活性金属，它本身很容易氧化，当用作涂层时，与正电位金属一起会加速腐蚀速度。如果锌很快被腐蚀，它就不能保护基体。此时，如果钝化表面电位，将大大提高其表面的耐腐蚀性，增强涂层对基体的保护作用。因此，所有的镀锌层都必须经过各种钝化处理，才能达到保护效果。对于对汽车零部件等要求更严格的镀锌产品，有时需要在钝化膜外涂上有机膜层，以进一步提高其耐腐蚀性。考虑到成本和操作效率，这种膜不再是以前的有机膜，而是水溶性膜，有时是极薄的单分子膜层。通过使用钝化剂可以金属表面形成一层致密性以及覆盖性优良的钝化膜层，这层钝化膜能够使金属表面和腐蚀介质隔离，使金属表面无法和腐蚀介质直接接触，从而保护金属表面不受腐蚀，达到防锈的效果

因为电镀后，零件本身含有一定量的水。如果表面的水没有得到及时、彻//底的处理，就会导致电镀零件内的化学反应。如果电镀零件是海洋运输。由于海上温度和湿度变化较大，盐含量较高，也会增加电镀零件腐蚀和生锈的可能性。一、对于电镀件的加工工艺，可能导致电镀件生锈的原因如下：①电镀前表面未彻//底清洗，表面有油污和残留水分②电镀质量不合格，镀层有一定缺陷。③电镀后未进行钝化处理。第二，电镀后，电镀零件没有很好的保护措施，或者电镀零件直接暴露在腐蚀性气体或高湿高温环境中汽车等电镀件生锈后，应及时处理，防止和改善问题，避免出现更多的电镀件生锈现象：01对于生锈的电镀零件，如果不影响质量，可以进行化学除锈对于电镀零件的化学除锈，可选用环保型有机酸除锈剂，不会影响电镀层表面，也不会对金属表面造成过度腐蚀。可根据操作技术指导选择擦拭或浸泡方法等。02为防止电镀零件生锈，应在加工和运输过程中进行保护①电镀前将表面的油污等清理干净，并将表面的水分彻//底干燥。②提高电镀本身的耐盐雾能力，如使用碱性镀锌、色钝化、添加密封剂等。③在运输过程中，尽量使用低盐雾渗透性的防锈包装，适当使用干燥剂控制运输过程中的湿度，增加防锈保护（推荐气相防锈袋、防锈纸、干燥剂等）当纯铁和铝遇到浓//硫//酸或浓硝酸时，表面的原子与酸发生反应，产生致密的氧化膜，防止内部物质与浓酸发生持续反应，起到保护作用。这叫做钝化。涂层是一种涂在布上的胶水·涂几分钟(1)硬托刀涂层:是专门针对服装面料的！(2)是浮刀涂层，是专门针对有水压的布(如帐篷)。目前，这两种涂层是主要涂层涂胶一般分PA和PU还有就是PVC涂层也分为水性和溶剂两种水基织物通常用于服装织物，溶剂通常用于水压织物。水压可达到300-10000的水压(通常用于帐篷织物)涂层服装面料为主：各种棉质面料：.涤棉.锦棉和其他织物以及无纺布PU.PA.PVC涂层.。遮光.珠光.防水渗透涂层.记忆涂层。纸涂层.防红外线涂层.涂油.涂蜡.等等各种化纤(尼龙).涤纶塔夫绸.牛津布.春亚纺等）PU.PA.PV涂层整理，耐水压300-100000MM水柱，防溅水（W/R）.阻燃（F/R）.纺紫外线（UV）.防油.纺羽绒（D/P）.涂银涂色，等等——————）产品用途：1.需要涂层整理加工的各种服装:休闲服、运动服、羽绒服等时尚服装2.旅游用品:旅游帐篷、睡袋、箱包、沙滩椅、遮阳篷、遮阳伞、阳光伞3.其他用途：军用帐篷、军用包、救灾帐篷、汽车帐篷、浴帘、邮袋、遮光窗帘等

表调主要是利用胶体磷酸钛克服皮膜粗化现象，消除金属工件经强碱性脱脂或强酸性除锈所引起的腐蚀不均等缺陷，提高磷化速度缩短处理时间，使金属工件在磷化过程中产生结晶致密均匀的磷酸盐皮膜，同时增强耐蚀性能提高涂膜附着力与降低磷化沉渣等，特别是磷化要求较高的电泳涂装前处理以及低温磷化、工件经过酸洗和处理量大的场合使用；磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称为磷化膜。磷化的主要目的是给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；同时用于喷涂前打底，增强漆层的附着力与防腐蚀能力；钝化是通过过度氧化改变金属表面的电子方向，使金属表面转化为不易被氧化的膜状物，而延缓金属的腐蚀速度的一种工艺方法。现今用来制作汽车部件的常见的不锈钢分为SUS430、SUS304、SUS409L、436L，430J1L等牌号。如排气管常用的钢种为304不锈钢，汽车前管一般使用409L和430J1L不锈钢，而用来制作汽车催化转换器外壳的不锈钢，大部分都是430不锈钢，但随着排气温度的升高，目前也有使用430J1L或429系等高温特性更好的铁素体系不锈钢。但因为汽车部件的不锈钢零件需要有较好的耐蚀性能与防锈性能。因此需要做一个钝化处理来提升不锈钢的防锈性能。那么如何做钝化处理呢？下面小编就教大家关于不锈钢汽车部件的本色钝化处理，给大家普及下这方面的知识。不锈钢钝化液简介：不锈钢钝化液主要用于所有系列不锈钢的本色钝化，经本品钝化后，可有效保证不改变工件尺寸大小以及原色泽。防锈能力可提升几十倍，可高达中性盐雾1200小时不锈。钝化液环保无毒，已通过SGS以及FDA等环保检测。不锈钢汽车部件的钝化处理：将不锈钢工件表面的油污清洗干净，然后放入我司不锈钢钝化液中浸泡30分钟即可，装钝化液的容器可采用塑胶框，塑胶槽，不锈钢槽。操作方便简易，现有许多汽车部件的厂家都是采用本工艺进行防锈处理。

一、汽车零配件加工工艺流程：汽车零部件加工加工工艺铸造是将熔化的金属材料浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而得到商品的生产制造方式。实体模型煅造是将金属材料胚料放到锻模的模膛内，承担冲击性或负担而成型的生产方式。冷冲压冷冲模或板材冲压汽车零件是使金属材料板材在冲压汽车零件中承受力而被切离或成型的生产方式。焊接电焊焊接是将两块金属材料部分加温或与此同时加温、冲压而结合在一起的生产方式。金属材料车削生产加工是用铣刀将金属材料毛胚逐级钻削;使产品获得所需要的样子、规格和粗糙度的生产方式。热处理工艺是将固体的钢再次加温、隔热保温或制冷而更改其组织架构，以达到零件的应用标准或技术标准的方式。安装是按一定的规定，用连接零件(地脚螺栓、螺帽、销或锁扣等)把各种各样零件互相连接和组成构件，再把各种各样构件互相连接和组成整车。不论是把零件组成构件，或者把构件组成整车，都需要符合设计图要求的互相配合关联，以使构件或整车做到设定的特性。比如，将变速箱安装到离合壳上时，务必使变速箱键入轴的轴线与曲轴的轴线指向。这类对核心的方法并不是在组装时由安装职工(铣工)来调整，只是由设计方案和生产生产制造来确保。汽车零部件加工加工是构成汽车配件加工整体的各单元及服务于汽车配件加工的产品。近年来全球汽车工业的蓬勃发展带动了汽车零部件加工加工行业的市场繁荣，那汽车零配件加工的前景如何呢？二、汽车零配件加工的前景：汽车零部件加工加工行业为汽车整车制造业提供相应的零部件产品，包括冲压件产品、注塑组件产品等，是汽车工业发展的基础，是汽车产业链的重要组成部分。随着世界经济全球化的发展以及汽车产业专业化水平的提高，汽车零部件加工加工行业在汽车产业中的地位越来越重要。经过多年的积累和发展，汽车零部件加工加工企业不断改进生产工艺、降低生产成本、提高产品质量，在技术水平和生产管理水平上得到了很大程度的提高，形成了一批颇具实力的零部件制造企业。我国部分零部件制造企业已经进入了整车厂全球采购体系，具有较强的市场竞争力。汽车零部件加工加工根据其进入汽车整车的不同时间阶段可以分为整车配套市场(即OEM市场)和售后维修市场(即AM市场)。目前，汽车零部件加工加工市场的80%左右属于整车配套市场，已形成长三角(主要整车公司代表：上汽)、华中(主要整车公司代表：东风)、东三省(主要整车公司代表：一汽)、西南(主要整车公司代表：长安)、京津(主要整车公司代表：北汽)、珠三角(主要整车公司代表：广汽)六大整车及汽车零部件加工加工产业集群。汽车零部件加工加工市场发展面临巨大机遇和挑战。在市场竞争方面，汽车零部件加工加工企业数量越来越多，市场正面临着供给与需求的不对称，汽车零部件加工加工行业有进一步洗牌的强烈要求，但是在一些汽车零部件加工加工细分市场仍有较大的发展空间，信息化技术将成为核心竞争力。通过深入的调查、分析，投资者能够充分把握行业目前所处的全球和国内宏观经济形势，具体分析该产品所在的细分市场，对汽车零部件加工www.madeinnoble.cn加工行业总体市场的供求趋势及行业前景做出判断;明确目标市场、分析竞争对手，了解产品定位，把握市场特征，发掘价格规律，营销手段，提出汽车零部件加工加工行业市场进入和市场开拓策略，对行业未来发展提出可行性建议。深圳诺铂智造技术有限公司是一家被政府授予“国家高新技术企业”资质的中英合资企业，公司拥有智造业务和产品业务两大方向，智能制造业务专业为客户提供包含零配件加工制造在内的项目支持服务。

金属防锈，按照一般需求：分为工序间防锈还是长期防锈。工序间防锈：比较常见的是涂防锈油，钢板出厂都是要涂防锈油。此外还有喷漆、喷塑、电泳等。永//久防锈：1.比较普遍的是磷化工艺，有专门的防锈磷化液，比如船厂管道防锈，磷化后浸泡密闭剂，防锈效果起码半年以上，磷化液也可喷漆，附着力强，成本比镀锌便宜。2.发黑处理。3.表面特氟隆涂装，比较贵。4.对于不锈钢，现在有的公司推出了新的钝化处理工艺。据称盐雾试验高可以达到700小时汽车零部件企业目前的现状，一个改革的探索，单一的在计划经济的时候大部分都是国有企业，通过改革开放，目前现在基本上尤其在零部件行业，这个资本的多元化结构已经形成了，而且在这几种的地区基本上是民营资本，民营资本主导，组织结构，经营要素结构，和经营机制管理的方式都在进行变化，珠三角，长三角，环渤海，天津周边，还有东北，都是环绕整车企业形成的零部件的布局，零部件企业必须适应整车厂的要求。我国汽车零部件行业的总体描述，基本摆脱了过去那种数量多，规模小，质量差的格局，制造水平明显提高，形成了为国内整车厂供货配套的体系。其次，部分企业已经具备自主开发和系统供货的能力，开拓了海外市场进入了国际采购体系，出口量逐年增长。第三，外商投资我国汽车零部件力度继续增强，他们掌握着部分关键零部件产品的核心技术，基本垄断了为主机厂配套的市场。中国加入世贸组织以后汽车零部件行业的资产逐年上升，从行业发展趋势来看，汽车零部件向专业化转变。这是一个跨国公司引资的情况，中国巨大的市场潜力以及低廉的劳动力正吸引着越来越多的跨国汽车零部件集团。产业布局方面，目前我国零部件工业在低于分布上已经形成了环渤海地区，长三角地区，珠三角地区，湖北地区，中西部地区五大板块，截至到2007年底，我国共有8000多家汽车零部件企业，也基本上集中在这几个地区，其中企业数量多的浙江省共有1600多家零部件企业，占全国企业数量的20%左右，企业数量位省市分别是浙江，江苏，山东，湖北，上海和广东，这六个地区企业数量共占全国企业数量的57.96%。零部件产业结构发展阶段首先是起步阶段，53年-78年，成长阶段78年-92年，因为当时开始我们搞零部件，搞轿车了，然后92年-2000年，应该说国家出台了产业政策，而且当时我们搞国产化政策，起了非常大的作用，尤其跟上汽的桑塔纳配套，一下子跟整个轿车的零部件基本上展开了，所以上海目前的零部件的数量，质量现在有能力为我们的自主品牌轿车提供零部件，也可以为合资品牌提供零部件，当然后续如何发展还有待与我们的努力。下一阶段是以2000年为分界线，加入世贸我们汽车行业是付出了代价的，我们零部件所有的准入门槛都开放了，在谈判过程中我们承诺了，国产化不提了，2000年就是我们进去以后，进入WTO以后，我们整车制造水平是提高了，后来我们总的来讲还是控制得不错的，在竞争加大，实际上是我们这几年，这八年中间，国外的所有的零部件先进技术，这对我们也是有好处的，我们起码能看到，能学习到，所以对推动我们的零部件产业是有帮助的，那么到2000年以后，到现在我认为我们是一个融合的发展阶段，当然还包括发展，大家不要不在乎，我们自己除了买IBS以外，EBS也有，包括发动机管理系统，共轨系统我们也掌握了，关键还是市场问题，怎么用的问题，所以我认为2000年应该是一个融入发展阶段，这个表现的是我们国家现在零部件行业跟国际上的零部件行业相比是太微小了。存在的主要问题有这么几个，关键零部件核心技术没有，OEM市场边缘化趋势严重，外资收购，兼并内子企业，尤其是汽车零部件的战略意图凸显，整车汽车企业掌控关键零部件的能力薄弱。找到这些问题的解决方案就是我们今后努力方向。发展趋势是生产规模化，经营国际化，超前开发和同步开发，这个非常重要，就是我们零部件来讲，应该要比整车超前开发，提前开发以后你整车才能有竞争力，我们以前的零部件实际上是整车有了以前跟进的，跟进开发是没有出路的，你只有参与整车的同步设计，然后你再来提供符合整车性能要求的零部件，现在我们整车的零部件一个要中性化，一个要集群化。

首先是市场调研阶段。这个是至关重要的一步，因为造车随随便便都得上亿元的投入，如果不进行市场调研，造出来的车不被市场欢迎那可就惨了。第二是概念设计。首先设计师要绘制出车的大致造型，以及确定车身各个部分的构成、位置，并且使用3D设计软件绘制成型，最后造出油泥模型并修改定型。第三进入工程设计阶段，就是要真刀真/枪的造了，首先确定各部位的详细数据，这其中包括发动机、底盘、内饰、外饰等等都要有具体的设计参数，以便为后期测试提供依据。然后各部门制造出零部件并组装合成。然后就是测试阶段了，首先要在测试场进行，等各项参数符合设计要求之后再进行道路测试，这时一般要将车辆放置在祖国的各大气候环境中充分测试，暴露问题并改正，最终定型产品。接下来就是生产线生产，在进行这个步骤之前/一定是前面各个流程完全没有问题才行，生产线一旦设计并投入使用，就要靠大量的资金维持运转了。最后一步就是销售了，车企通过各个区域代理商全国销售，收回成本并从中盈利。当然，真正的最后一步应该是售后服务，将消费者的反馈集中研究，并在下一批车辆中改进，这才算是一个完/美的流程。汽车冲压件，顾名思义，就是构成汽车零部件的金属冲压件。在汽车冲压件中，一部分经冲压后直接成为汽车零部件，另一部分经冲压后还需经过焊接、或机械加工、或油漆等工艺加工后才能成为汽车零部件。汽车冲压件品种繁多，如汽车减震器冲压件弹簧托盘、弹簧座、弹簧托架、端盖、封盖、压缩阀盖、压缩阀套、油封座、底盖、防尘盖、叶轮、油筒、支耳、支架等都属于汽车冲压件。

汽车上有好几百种零件，不外乎几大类：1、油封，包括气门油封和大油封。2、皮带，包括空调皮带，正时皮带，发电机带。3、内饰件，包括车内所有的大件，什么车座啦，车垫啦，CD啦，汽车香水啦，等等。4、外观件，包括雨刷，车膜，车玻璃，车灯，前后杠，车门，车盖,倒车镜，轮胎等车外的件。5、大型件，包括起到相当作用的一些零件，比如刹车片，离合器片，发动机，电瓶，减震器,风扇，空调等等汽车一般由发动机、底盘、车身和电气设备等四个基本部分组成。一.汽车发动机：发动机是汽车的动力装置。由2大机构5大系组成：曲柄连杆机构；配气机构；燃料供给系；冷却系；润滑系；点火系；起动系.1.冷却系：一般由水箱、水泵、散热器、风扇、节温器、水温表和放水开关组成。汽车发动机采用两种冷却方式，即空气冷却和水冷却。一般汽车发动机多采用水冷却。2.润滑系：发动机润滑系由机油泵、集滤器、机油滤清器、油道、限压阀、机油表、感压塞及油尺等组成。3.燃料系：汽油机燃料系由汽油箱、汽油表、汽油管、汽油滤清器、汽油泵、化油器、空气滤清器、进排气歧管等组成。4.启动系：起动机点火开关蓄电池5.点火系：火花塞高压线高压线圈分电器6.曲柄连杆机构：连杆曲轴轴瓦飞轮活塞活塞环活塞销曲轴油封7.配气机构：汽缸盖气门室盖罩凸轮轴气门进气歧管排气歧管空气滤消音器三元催化增压器中冷器等二.汽车的底盘：底盘作用是支承、安装汽车发动机及其各部件、总成，形成汽车的整体造型，并接受发动机的动力，使汽车产生运动，保证正常行驶。底盘由传动系、行驶系、转向系和制动系四部分组成。1.传动系：汽车发动机所发出的动力靠传动系传递到驱动车轮。传动系具有减速、变速、倒车、中断动力、轮间差速和轴间差速等功能，与发动机配合工作，能保证汽车在各种工况条件下的正常行驶，并具有良好的动力性和经济性。主要是由离合器、变速器、万向节、传动轴和驱动桥等组成。离合器：其作用是使发动机的动力与传动装置平稳地接合或暂时地分离，以便于驾驶员进行汽车的起步、停车、换档等操作。变速器：由变速器壳、变速器盖、第/一轴、第二轴、中间轴、倒档轴、齿轮、轴承、操纵机构等机件构成，用于汽车变速、变输出扭矩。/zK1ww$L2.行驶系：由车架、车桥、悬架和车轮等部分组成。行驶系的功用是：a.接受传动系的动力，通过驱动轮与路面的作用产生牵引力，使汽车正常行驶；b.承受汽车的总重量和地面的反力；c.缓和不平路面对车身造成的冲击，衰减汽车行驶中的振动，保持行驶的平顺性；d.与转向系配合，保证汽车操纵稳定性。3.转向系：汽车上用来改变或恢复其行驶方向的专设机构称为汽车转向系统。转向系统的基本组成a.转向操纵机构主要由转向盘、转向轴、转向管柱等组成。b.转向器将转向盘的转动变为转向摇臂的摆动或齿条轴的直线往复运动，并对转向操纵力进行放大的机构。转向器一般固定在汽车车架或车身上，转向操纵力通过转向器后一般还会改变传动方向。c.转向传动机构将转向器输出的力和运动传给车轮(转向节)，并使左右车轮按一定关系进行偏转的机构。4.制动系：汽车上用以使外界(主要是路面)在汽车某些部分(主要是车轮)施加一定的力，从而对其进行一定程度的强制制动的一系列专门装置统称为制动系统。其作用是：使行驶中的汽车按照驾驶员的要求进行强制减速甚至停车；使已停驶的汽车在各种道路条件下(包括在坡道上)稳定驻车；使下坡行驶的汽车速度保持稳定

对整车制造企业而言，零部件采购成本直接影响到企业的获利能力和市场竞争力，研究发现：“合资品牌乘用车整车的获利能力平均高出自主品牌约30%左右”[1]。面对跨国公司独有的零部件采购资源禀赋，自主品牌整车企业如何有效控制零部件的采购成本显得尤为重要。就此，学者们展开了积极的探索，有学者提出通过帮扶供应商完善采购管理体系等方法实现采购成本的降低与有效控制[2]，或提出提升采购部工作效率途径来降低采购成本[3]，也有学者提出从采购绩效和企业行为的角度来研究零部件采购成本的有效控制1。现实中，我国自主品牌乘用车企业的体制、规模、理念和模式存在不同差异。因此，研究和探索如何有效控制零部件采购成本的共性问题是行业的需求。2.自主品牌乘用车企业控制零部件采购成本的现状为了深入、全/面了解自主品牌乘用车企业零部件采购成本的控制现状，调研了分布上海、浙江、江苏、江西、广东、广西、北京、安徽、河南、陕西等地的近30家企业，整理发现当前自主品牌乘用车企业在采购成本控制方面所采取的具体方法可以归纳为目标成本法、量价关联杠杆法、对标法、过程成本分析法和VAVE法等五大类。2.1.目标成本法，由财务部门给出每个需要采购零部件的目标价，即所谓的COSTBOOK，采购人员以此实施采购。首先，通常由财务人员将不同车型同名（或类似功能）零部件的以往采购价作为基准系数化后给出目标值，这一方法缺乏科学依据。其次，采购人员在实施采购过程中，始终以实现小于COSTBOOK的采购价为有效控制成本，失去精益求精与持续寻求降价空间的动力，最终无法充分调动全员参与目标成本管理的积极性与自觉性[4]。2.2.量价关联杠杆法：即向供应商承诺年度采购量来控制采购成本，整车厂以量撬动供应商降价。特点是在整车企业成立初期有效，长此以往属于“狼来了”策略，供应商一次失足，悔恨终身！这一方法的实质在于“契约精神与信任危机”，按照1991年诺贝尔经济学奖得者科斯的交易成本理论，企业的诚信来源就是契约精神[5]，一旦整车企业失去契约精神，那么量价关联的杠杆法撬动的只能是增加整车企业自身的成本。2.3.对标法：所谓对标法是指以竞争车型为基础，凭借经验与相似实例的类比来进行成本推算，适用于积累了充足成本实例，且相似性比较显著的成本推测场合[6]。对标法的优点是简便易行，工作量小，制定采购目标价快。缺点是单凭经验，技术根据不足，受推算人员主观因素的影响大，难免出现偏高或偏低等现象，因而推算的准确性较差，推算值不适合作为采购的目标价。2.4.过程成本分析法：所谓过程成本分析法是指针对需要采购的零部件，分析其从原材料采购到制造完工全过程各个环节的成本构成及合理性，由此形成零部件的采购目标价，过程成本分析法已经在国内外一些先进制造企业得到应用[7]。调查发现，行业普遍认为过程成本分析法是目前较为科学的零部件成本控制方法。在现实中，由于受采购人员专业知识、经验、激励措施等约束，过程成本分析法往往流于形式，采购人员依据供应商提供的书面资料展开成本分析，典型的纸上谈兵，结果是采购目标价远远偏离供应商的实际成本。2.5.VAVE法：指价值分析/价值工程，即V=F/C，其中F指功能重要性系数，C指成本系数，V指功能价值系数[8]。就乘用车行业而言，VAVE追求的是VFC在满足客户对功能要求前提下的三者默契和平衡。调查发现，现实中大部分的自主品牌乘用车企业片面或错误采用VAVE方法，具体表现为简化或废弃某些功能以追求成本的降低，比如：某一品牌的一款SUV，企业为了追求成本的下降，将座椅加热的三档控制开关更改为一档，表面上保持了客户对座椅加热功能的需求，但实际上让客户失去了控制温度的选择，最终客户给出了“坑蒙拐骗、华而不实”的评价。

汽车有许多配件都要用到润滑脂。如球头、后视镜、拉索、电器开关、刹车系统、天窗马达、车窗升降电机，雨刷电机等等，只要是汽车通过活动进行运转的部位都要用到润滑脂。润滑油脂对车子有多重要，我们要了解和掌握润滑脂的性能指标、品种与特点，才能做到合理选择和使用润滑脂，充分发挥润滑脂的效能，提高车辆使用的可靠性。汽车零部件对润滑产品的一般要求：摩擦系数要低，由于汽车的动力主要来自发动机，因而提高发动机的效率是汽车动力的主要要求。对需要润滑的汽车零部件来说，润滑产品首先应该具有较低的摩擦系数，减低零部件工作时的摩擦阻力，这样才能充分发挥发动机的效率。适应温度的范围要宽，各类汽车行驶的地域较宽，受地域气候的影响较大，特别是发动机室的零部件在发动机工作的时候还要受到发动机的热辐射，因而很多零部件都会受到温度的影响，对润滑产品的温度要求就相对较高。使用寿命要长，很多汽车零部件在使用的时候很少考虑平时的维护保养，一般都是在使用到寿命终止的时候才进行更换，故这些零部件对润滑产品的寿命要求就比较高，通常要求所使用的润滑产品的寿命都高于这些零部件的寿命。对环境的污染要低，很多汽车零部件，特别是内饰件在其运动的时候，润滑部位会暴露出来，而且有些润滑产品还会随着零部件的运动，可能引起对其它内饰件的污染，因而对润滑产品的要求是不泄露、不脱落、不分油、不污染，同时要求润滑产品的颜色要淡。对零部件材料的适应性要好，汽车上的零部件通常都是根据不同的功能而选用不同的材料制成的，而很多汽车零部件的材料对润滑产品也有一定的要求。如果这些零部件使用的润滑产品不能满足材料相适应的要求，则零部件的使用寿命就会成倍的缩短，甚至会不能使用。汽车零部件的功能不同、组成的材料不同、使用部位不同、所受的各种影响作用不同，因而除了对润滑产品的一般要求外，很多汽车零部件丢润滑产品还有特定的要求。如：耐燃料要求、抗辐射要求、防护要求、阻尼要求、耐化学要求、抗水性要求、可靠性要求等。

汽车行业是制造业的表率，作为以整车装配企业为核心，以汽车零部件供应商为支撑的典型行业，汽车行业供应链的效率对于整个行业的发展起到至关重要的作用。当前中国汽车制造产业链已经基本形成全覆盖，产业制造优势显著，我国正在成为全球汽车零部件的生产配套基地，在全球具有显著竞争力。近几年我国汽车零部件及配件制造业产值占汽车制造业产值的比重保持在40%以上。根据中汽协数据，2010-2020年，我国汽车零部件销售额复合增长率为11.86%，达到4.57万亿元，汽车零部件市场规模保持平稳增长。汽车零部件行业是汽车整车行业的上游。当前汽车供应链模式下，整车厂完成外覆盖件冲压、整车焊装及喷涂，再将其他所有白车身、座椅、悬架结构件的冲压环节和组件焊接环节交由零部件供应商生产。整车厂将零部件厂生产的白车身组件，再与厂内自产的外覆盖件一起焊装为白车身，而后喷涂、总装，完成整车制造流程。零部件厂商与整车厂一般采取逐级供应的方式进行配套，一级供应商为整车厂商配套，二、三级供应商为一级供应商配套。一级供应商主要供应系统总成或模块化零部件，如发动机总成、变速器总成、座椅系统等，可能是整车厂商的子公司或参股公司，如华域汽车、东风科技，也可能是独立供应商，如云内动力、京威股份，二、三级供应商主要为一级供应商配套单个产品，如变速器齿轮等，一般都是独立供应商，如精锻科技、拓普集团等。在国内汽车零部件市场上，外商及港澳台投资企业占49.25%，但占据了国内70%以上的市场份额，尤其是在汽车电子、发动机关键零部件领域，外资厂商的市占率高达90%。因此，汽车零部件各个环节（发动机系统、传动系统、制动系统、转向系统、电子系统、底盘系统、内饰件等）深度国产替代市场空间十分广阔。动力总成系统中的东安动力、潍柴动力、精锻科技、飞龙股份等；传动系统万里扬、中马传动和长春东等；汽车电子环节的科博达、星宇股份、三花智控、银轮股份和德赛西威等；底盘系统中的拓普集团等；电器设备中的均胜电子；内外饰系统中的华域汽车、福耀玻璃、岱美股份和华阳集团等。汽车零部件产业链对应部分标的一览：在汽车智能化、电动化发展趋势下，汽车零部件行业同样面临产品、技术、制造方式等领域的大变革。随着智能驾驶和智能座舱持续发展，汽车零部件厂商配套产品发生巨大变化。汽车零部件品类将不断扩张，相关部件渗透率将逐渐增加，带动汽车电子单车价值量持续提升，产业价值链面临重构。在国产替代巨大的市场空间下，中国汽车零部件行业拥有巨大的潜力。长期来看，细分领域龙头具备成本管控、商务开拓维系等中国2B制造业的核心优势，由此带来产品品类扩张、外资替代、进军海外等多成长途径，进而对冲行业景气波动，保持高于汽车行业终端增速成长。

抗氧化是绿油后裸铜板待焊面上以化学的方法长出一层有机皮膜，这层膜具有防氧化，耐热冲击，耐湿性，用以保护铜表面于常态环境中不再继续生锈（氧化或硫化等），使用字母OSP表示。OSP则是OrganicSolderabilityPreservatives的简称，中译为有机保焊膜，又称护铜剂，英文亦称之Preflux。🔷OSP的组成🔷皮膜组份：“二连唑”BTA之类的化学品形成的络合物或有机物Cu皮膜。主液成份：1）衍生性“苯并咪唑”BID2）Cu2+3）有机酸（甲酸为主的有机酸类）🔷反应原理🔷BID中胺基（-NH-）上的氮原子（N），会在清洁Cu面上首先产生反应，出现络合共价链之单层结构，随即上一层BID的分子层。但若Cu面不洁时，则该反应无法进行，也就长不出均匀的皮膜。之后其它的氮原子又陆续与溶液中的Cu2+形成另一层络合物，而继续使皮膜长厚。🔷OSP的种类🔷OSP有三大类的材料：1.松香类（Rosin）2.活性树脂类（ActiveResin）3.和唑类（Azole）。目前使用广的是唑类OSP。唑类OSP已经经过了约5代的改善，这五代分别名为BTA，AI，ABI，SBA和新的APA。█BTA(苯骈三氯唑)：BENZOTRIAZOLE1.BTA是白色带淡黄无嗅之晶状细粉，在酸碱中都很安定，且不易发生氧化还原反应，能与金属形成安定化合物。2.ENTHON將之溶於甲醇與水溶液中出售，作銅面抗氧化劑。█AI(烷基咪唑)：ALKYLIMIDAZOLEPREFLUX由日本四國化學公司首先開發之商品█ABI(烷基苯咪唑)：ALKYLBENZIMIDZOLE由日本三和公司開發

关于钝化，在高中化学教材中是这样叙述的：在常温下，铝遇浓硝酸时会在表面生成致密的氧化膜而发生钝化，从而阻止内部金属进一步发生反应。因此浓硝酸可贮存在铝制品容器中，亦可用铝槽车运输。那到底什么叫做钝化呢？如果在室温时试验铁片在硝酸中的反应速率以及与硝酸浓度的关系，我们会发现铁的反应速率随着硝酸浓度的增大而增大。当浓度达到一定程度时，它的反应速率迅速减小，继续增大硝酸的浓度时，它的反应速率更小，而后不起反应，即铁变“稳定”了，或者像一般所说的。铁发生“钝化”了。不仅是铁，其他一些金属也可以发生钝化。如Cr、Ni、Co、Mo、Al、Ta、Nb、和W等，其中容易钝化的金属是Cr、Ni、Mo、Al、Fe。不仅硝酸，其他强氧化剂如氯酸、碘酸、重铬酸钾等，都可以引起金属的钝化。在个别情况下，少数金属能在非氧化剂介质中钝化。例如：镁在氢氟酸中钝化，钼和铌在浓盐酸中钝化。一般说来，钝化后的金属，在改变钝化条件后，仍能在相当程度上保持钝化状态。例如：铁在浓硝酸中钝化后，不仅在稀硝酸中保持稳定，而且在水、水蒸气及其他介质中也能保持稳定。钝化后的铁不能从硫酸铜中置换出铜。有许多因素能够破坏钝化状态，或者阻止金属钝化的发生。将溶液加热或加入活性离子，如Cl-、Br-、I-等和还原性气体如氢（特别是在加热时）都能使钝化金属活性化。吸附理论认为，金属表面并不需要形成固态产物膜才钝化，而只要表面或部分表面形成一层氧或含氧粒子（如O2-或OH-）的吸附层也就足以引起钝化了。这吸附层虽只有单分子层厚薄，但由于氧在金属表面上的吸附，改变了金属与溶液的界面结构，使电极反应的活化能升高，金属表面反应能力下降而钝化。此理论主要实验依据是测量界面电容和使某些金属钝化所需电量。实验结果表明，不需形成成相膜也可使一些金属钝化。两种钝化理论都能较好地解释部分实验事实，但又都有成功和不足之处。金属钝化膜确具有成相膜结构，但同时也存在着单分子层的吸附性膜。目前尚不清楚在什么条件下形成成相膜，在什么条件下形成吸附膜。两种理论相互结合还缺乏直接的实验证据，因而钝化理论还有待深入地研究。【典例】铝粉在1000℃时可与N2反应制备AlN。在铝粉中添加少量NH4Cl固体并充分混合，有利于AlN的制备，其主要原因是__________________________。NH4Cl分解产生的HCl能够破坏Al表面的Al2O3薄膜现在大都认为，金属的钝化是金属与介质作用，生成一层致密保护膜的结果。这层保护膜通常是氧和金属的化合物。例如，在有些情况下，铁氧化后生成较复杂的氧化物，其组成为Fe8O11。经过测定，铁在浓硝酸中的金属氧化膜的厚度在3～4nm。这种氧化膜将金属表面和介质完全隔离，从而使金属变得稳定。钝化使金属变得稳定。从本质上讲，这是由于金属表面覆盖了一层氧化膜，因而提高了金属的抗腐蚀性能。为了提高金属的抗腐蚀性能，可采用化学方法或电化学方法，在金属表面覆盖一层人工氧化膜。这种方法就是通常所说的氧化处理或发蓝。它在机械制造、仪器制造、飞机及各种金属日用品中，作为一种防护装饰性覆盖层而被广泛采用。一般钢铁容易生锈，如果将钢铁零件的表面进行发蓝处理，就能大大增强抗腐蚀能力，延长使用寿命。像弹簧、钢丝等，就是常用这种方法来保护的。常用的发蓝方法有碱性发蓝法和蒸气发蓝法。铁在含有氧化剂和苛性钠的混合溶液中，一定温度下经一定时间后，反应生成亚铁酸钠(Na2FeO2)和铁酸钠(Na2Fe2O4)，亚铁酸钠与铁酸钠相互作用生成四氧化三铁氧化膜。

对于一些淬火热处理后加工余量不大、表面质量要求较高的零件，防止和减轻零件在加热、保温时的氧化、脱碳是非常重要的。现在，不少热处理厂家对于表面质量要求高的零件采用真空热处理炉或气氛保护热处理炉（如热处理多用炉）进行热处理。但是真空热处理炉、气氛保护热处理炉（如热处理多用炉）的价格高，生产成本也高，很多小型热处理厂出于资金和生产成本因素的考虑，不会购买真空热处理炉或气氛保护热处理炉。但是对于表面质量要求较高的零件，采取一些防氧化、脱碳的措施还是十分必要的。根据我多年的热处理生产经验，介绍一些简易的淬火热处理防氧化的方法和措施。1.采用盐炉进行淬火热处理淬火热处理后加工余量不大、表面质量要求较高的中小型零件，非常适合采用盐炉进行加热。盐炉具有加热速度快，零件加热、保温时间短，零件表面氧化、脱碳少，对于长轴件可以采取垂直悬挂加热，可以大大减小长轴件的变形。特别是高速钢刀具，采用高温盐炉加热具有加热时间短、操作方便、加热时间更容易控制的优势。目前，国内高速钢刀具的热处理基本上都是采用高温盐炉进行加热。其缺点是受到炉膛尺寸的限制，盐炉的装炉量小，不适合大批量零件的热处理。大批量的中小型零件适宜采用热处理多用炉或者是输送带式炉进行热处理。另外，长轴件的长度受盐炉深度的限制。长轴件的长度超过盐炉深度就不适合在盐炉加热，但这不包括局部淬火的长轴件。圈类零件在盐炉加热一般采用铁丝水平绑扎。因此，在盐炉进行淬火热处理的圈类零件不能超过盐炉炉膛的宽度。当然对于有些边比较宽的圈类零件还是可以采用垂直绑扎加热。因为零件边比较宽，垂直绑扎加热不会造成较大的椭圆变形。采用垂直绑扎，盐炉可以加热更大直径的零件。

表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。我们比较常用的表面处理方法是，机械打磨，化学处理，表面热处理，喷涂表面，表面处理就是对工件表面进行清洁、清扫、去毛刺、去油污、去氧化皮等。常用表面处理的工艺有：真空电镀、电镀工艺、阳极氧化、电解抛光、移印工艺、镀锌工艺、粉末喷涂、水转印、丝网印刷、电泳等。真空电镀是一种物理沉积现象。即在真空状态下注入氩气，氩气撞击靶材，靶材分离成分子被导电的货品吸附形成一层均匀光滑的仿金属表面层。适用材料：1、很多材料可以进行真空电镀，包括金属，软硬塑料，复合材料，陶瓷和玻璃。其中常见用于电镀表面处理的是铝材，其次是银和铜。2、自然材料不适合进行真空电镀处理，因为自然材料本身的水分会影响真空环境。工艺成本：真空电镀过程中，工件需要喷涂，装载，卸载和再喷涂，所以人力成本相当高，但是也取决于工件的复杂度和数量。环境影响：真空电镀对环境污染很小，类似于喷涂对环境的影响。电抛光是一种电化学过程，其中浸没在电解质中的工件的原子转化成离子，并由于电流的通过而从表面移除，从而达到工件表面除去细微毛刺和光亮度增大的效果。适用材料：1.大多数金属都可以被电解抛光，其中常用于不锈钢的表面抛光（尤其适用于奥氏体核级不锈钢）。2.不同材料不可同时进行电解抛光，甚至不可以放在同一个电解溶剂里。工艺成本：电解抛光整个过程基本由自动化完成，所以人工费用很低。环境影响：电解抛光采用危害较小的化学物质，整个过程需要少量的水且操作简单，另外可以延长不锈钢的属性，起到让不锈钢延缓腐蚀的作用。

专用机床或自动化加工设备实现零件多工序加工，通常采用回转工作台（即转台）结构形式，转台上根据加工工序的要求布置多个夹具，转台每个工序夹具外侧的固定工作台上相应布置有零件和各工序的加工设备。一个工序加工完成后，夹具及零件跟随转台转至下一个工序，转台最后一个工位是装卸工位（取下加工好的零件，同时放上未加工零件）。对于特别的加工工序要求，例如回转体零件磨削、外表抛光处理，零件需要在夹具的带动下旋转，这样零件及夹具除了跟随转台转动外（公转）外还有自转。图1圆台多工位机床一一种多工位自旋转夹具控制装置1.结构介绍多工位自旋转夹具控制装置构如图2所示。其中左边视图表示转台上某一工位夹具处于夹紧、自旋转的工作状态，右边视图表示某一工位夹具处于停止自转、夹具松开的装置卸工位状态。如图2所示：定子由螺钉固定在固定工作台上，转子由螺钉固定在回转工作台上，定子和转子之间有轴承，中空的定子下方连接总进气管，中空的转子根据转台夹具工位数分出多个出气口，并和各夹具的阀座之间用气管和接头联通起来。夹具17(气动三爪卡盘)通过螺钉固定在阀体上，阀体与主轴通过螺纹连接并紧为一体，主轴通过主轴轴承、齿形帯轮及锁紧螺母安装在阀座上、其中主轴与齿形帯轮通过键连接在一起，阀座用螺钉固定在回转工作台上。这样，齿形皮带带动齿形帯轮、主轴、阀体、夹具17及零件一起旋转。顶杆在主轴中间的孔内滑动。在阀芯上方与阀体内孔的顶面之间装有使阀芯复位的弹簧。凸台用螺钉及定位销安装在固定工作台上，其具体位置在转台夹具装夹那个工位下方，凸台顺着顶杆运动轨迹有上、下两个斜坡，中间有一段平面，平面长度控制夹具17松开时间。

五坐标数控铣削加工具有柔性、等优点，已成为整体叶轮加工常用的方法之一。利用五坐标数控加工中心制造整体叶轮，加工编程是其关键技术之一。加工编程的主要任务是确定刀具和工件的相对位置和相对运动，生成数控加工刀具轨迹，以驱动加工中心的运动，完成自动切削。在保证整体叶轮制造质量的前提下，效率是非常重要的指标。一般将整体叶轮的切削分为粗加工和精加工：粗加工的主要任务是在尽可能短的时间内去除尽可能多的材料；在精加工中，既要生产出符合精度要求的合格产品，又要求切削效率高。本文从提高加工效率出发，分别讨论了面向插铣方式的粗加工刀具轨迹生成算法和基于鼓形刀具的精加工刀具轨迹生成算法。整体叶轮插铣粗加工编程技术1插铣加工插铣加工，又称Z轴铣削法，是指刀具沿刀轴方向进给，利用刀具端面的切削刃进行钻、铣组合切削。与侧铣等加工方式相比，插铣加工刀具的径向切削力大为减小，从而可减轻刀具振动。采用插铣加工，在其他条件相同的情况下，可增大切削量，从而提高加工效率。目前，UG、CATIA已有三轴插铣加工编程模块，而对于复杂的整体叶轮，需要五坐标数控加工来实现。整体叶轮具有结构复杂、开敞性差、通道深等特点，首先需要进行叶片弯扭度、通道宽度和深度等的分析，以确定刀具参数。对于弯扭度大、开敞性差的叶轮，不能通过一次装夹从通道的叶尖部分加工到叶根部分，需要多次装夹，从进排气边双侧对接加工[2]。2插铣粗加工区域由于插铣加工沿着刀具轴向直线进给，因此其加工边界面为直纹面，而叶片型面一般为自由曲面。为生成插铣加工刀具轨迹，首先需要用直纹面逼近叶片型面。刀轴的空间扫掠面为工件曲面（直纹面）的偏置面，考虑到留有余地，偏置距离设定为“刀具半径+加工余量”。

平行截线精加工1．使用场合平行截线精加工在曲面精加工中使用更为广泛，特别适用于曲面较复杂但陡峭面不太多的场合。2．优点加工效率高，吃刀量较均衡。3．缺点为了减少刀具空跑，时常使用往复走刀，这样会导致刀具在加工过程中时而顺铣，时而逆铣，刀具受力不均，工件侧壁质量较难保证。4．主要参数路径间距：指相邻两条路径在水平面上投影的距离。该值的大小会决定残留量的大小、加工效率、加工质量以及刀具的寿命。路径角度：指走刀方向与X轴正房向的夹角。往复走刀：选择该复选框，刀具在加工时会往复运动加工。否则，刀具在往一个方向运动时加工，另一个方向运动时提刀空跑到另一端。优化走刀方向：选择该选项可以对分块区域的走刀方向进行优化，使得走刀方向在改区域较长边的方向上。提取曲面边界：选择该选项会由系统自动计算曲面的边界线来限定走刀的范围。再该选项被选中时，用户选择的其他边界线将无效。该功能特适用于边界较复杂、边界附近为较陡峭的面构成的情况。因为在这种情况下由用户构造边界线特别复杂费时，但是若没有边界线，会导致在加工时扎刀。边界精修一次及精修量：当选择边界精修一次选项时，精修量编辑框会变为有效状态。此时，会生成沿边界修边的路径。使用该方法能够方便的保证加工域侧壁的质量。加工模式：平行截线加工共用三种模式：所有面、平坦面和陡峭面。缺省情况下为加工所有面。但根据需要可能需要分别加工平坦面和陡峭面。例如：在用等高加工加工完侧壁后需要对底部较平坦的部分进行补加工。此时，应当用加工平坦面的功能。再如，为避免刀具上下穿动加工，也应当使用平坦面加工功能。而陡峭面加工功能主要用于侧壁陡峭，而且无法用等高线加工时。当使用平坦面和陡峭面加工时，会有三个编辑框变为有效状态，即：与水平面夹角、短路径长度、路径延长长度。在加工平坦面时，与水平面夹角指加工路径与水平面的夹角不得超过该角度，超过的陡峭部分被截断去掉。在加工陡峭面时，与水平面夹角指加工路径与水平面的夹角必须超过该角度，未达到该角度的平坦部分被截断去掉。短路径长度指被截断留下路径的小长度，凡长度小于该值的都被去掉。路径延长长度是指在留下路径的两端向外延长的长度。该值过大可能导致本该分开的两条路径相连。

铸件的微孔与浸渗微孔的产生和影响气孔是出现在材料中的一种现象，特别是金属零件在铸造过程中常出现：由液态向固态变化过程中时体积变化而产生的收缩气孔；不充分的压力状态导致表面或内部产生的液流孔；由模具中出现的各种各样气体截留而造成的气孔等。其中一些难以被肉眼发现的微细孔隙或缺陷若被气体或者液体渗透，会造成铸件壁渗漏或表面缺陷，使零件在使用过程中丧失应有的功能，影响产品的性能；机加工时会产生噪音，加速刀具的磨损；缩短铸件使用寿命。另外，废品率的提高又影响了成本节约。微孔现象也普遍存在于粉末冶金制造过程中。铸件浸渗铸件浸渗，就是将稳定且柔韧的密封材料填充铸件所有的微孔及互联气隙（浸渗可以覆盖万分之一mm至0.5mm大小的微孔），使被浸渗后的部分对热、油、化学物品或其它外部影响（如振动）有抵抗力，获得高质量的表面处理。浸渗过程不会导致已经过表面处理及其它加工工序部件的外形尺寸的改变，或对其有任何的污染，并可缩短生产时间，提高产品质量，减少浪费，是针对微孔的一种解决且节约成本的更佳方案。目前，浸渗技术已被广泛应用，成为汽车零件铸造过程中不可或缺的工艺流程。汽车动力系统的典型浸渗铸件如发动机缸体、缸盖、曲轴箱、进气歧管、油泵、油嘴、水泵、阀盖、变速箱壳体、压缩机等。浸渗处理能够覆盖直径在万分之一毫米至0.5毫米的范围的微孔，处理后的铸件承压能力能够达到铸件的破裂强度。浸渗技术浸渗技术主要包括三大要素：密封剂、设备、工艺流程。

在工厂的生产实践中，人们对气孔的叫法不一样。有的叫气眼、气泡、气窝，丛生气孔，划为一体统称为“气孔”。气孔是铸件常见的缺陷之一。在铸件废品中，气孔缺陷占很大比例，特别是在湿模砂铸造生产中，此类缺陷更为常见，有时会引起成批报废。球墨铸铁更为严重。气孔是在铸件成型过程中形成的，形成的原因比较复杂，有物理作用，也有化学作用，有时还是两者综合作用的产物。有些气孔的形成机理尚无统一认识，因为其形成的原因可能是多方面的。各类合金铸件，产生气孔缺陷有其共性，但又都是在特定条件下生成的，因此又都具有特殊性。所以要从共性中分析产生气孔的一般规律，也要研究特性中的特有规律，以便采取有效的针对性措施，防止气孔缺陷的产生。一、气孔的特征气孔大部分产生在铸件的内表面或内部、砂芯面以及靠近芯撑的地方。形状有圆形的、长方形的以及不规则形状，直径有大的、小的也有似针状丛生孔形。气孔通常具有干净而光滑的内孔面，有时被一层氧化皮所覆盖。光滑的孔内颜色一般是白色，或带有一层暗蓝色，有的气孔内壁还有一个或几个小铁豆豆，常把这种气孔称作“铁豆气孔”。距铸件表面很近的气孔，又叫“皮下气孔”，往往通过热处理、清滚或者机械加工后才被发现。还有一种常见的气孔，叫做“气缩孔”，是气体和铸件凝固时的收缩而共同促使其产生的，形状又有其特殊性。铸钢和高牌号铸铁都常出这种名称的缺陷，但形成的机理有所差异。气孔和缩孔是可以区别开的，一般说来气孔是圆形或梨形的孔洞，内壁光滑。而不像缩孔那样内表面比较粗糙。侵入气孔的形成当金属液进入型腔后，金属液对砂型（芯子）产生剧烈的热作用，使型腔表面的砂层迅速加热到几乎接近金属液的温度，型（芯）砂中的水分骤然蒸发，形成大量的气体，加上型（芯）砂中其它有机物的燃烧和挥发也产生大量的气体，随着气体膨胀，气体量的增加和气体温度的升高，形成很大的气体压力，部分气体可以通过型（芯）排气孔排逸到型外，型腔内剩余气体压力有所降低，但是由于气体来不及全部穿过砂型逸出，一部分气体就有可能侵入金属液中。在这个阶段里，型腔内还存在着型腔壁，气体空间，金属液表面阻力三个相互作用的关系。随着金属液的注入，型腔空间逐渐减少，气体存在空间压力逐渐增大（浇注过程中经常发现，浇注到后期，从气眼或冒口中排出带有火苗的气体，发出呼呼的声音外窜），这时气体对型壁及金属液面同时有一个作用力，在这个作用下，如果型砂透气性能好，排气孔扎的多，冒口位置设计正确，气体就会在金属液的推挤下顺利排出。反之，如果剩余气体压力大于金属液表面的阻力，气体就会从某个点进入金属液。进入金属液后的气体，还会出现以下几种情况：（1）金属液尚未凝固，温度高粘度低，对气泡的阻力小，气泡就会上浮，穿过金属液表面，从型砂空间、气眼逸出，或者进入后凝固的冒口中，气孔就可以消除。（2）如果型砂透气性差，舂箱过实，未扎排气眼，或者金属液已结壳，侵入的气体就会在接近铸件的表皮处形成梨形气孔。称为皮下气孔，或丛生皮下气孔。（3）如果从某点侵入金属液的气体，遇到金属液温度低粘度大，气体上浮阻力大，上浮速度就慢，气体就有可能随金属液流动或上浮到铸件的其它部位，形成园形气孔。（4）由于气体的存在，影响了金属液的自由流动，凝固收缩的部位得不到金属液的顺利补充，由气体和凝固时的收缩共同促成的孔，被称作“气缩孔”。

浸渗技术的发展，推广对铸造行业起着至关重要的作用。经过浸渗处理，存在气孔、缩孔等缺陷的铸件可继续使用，无需报废，降低成本。浸渗，即在常压或者加压的作用下，低粘度液体填充到铸件微孔中，然后固化形成坚硬的聚合物，达到有效密封微孔缺陷，解决铸件泄露问题的技术。1浸渗剂的发展与简介浸渗所使用的液体称为浸渗剂。自上个世纪三十年代一代浸渗剂问世以来，浸渗剂已经历了三代更新。一代浸渗剂为硅酸盐类Na2O.SiO2.nH2O，俗称水玻璃，属于无机浸渗剂。水玻璃价格便宜，具有优异的耐高温性能（260oC以上）。但是由于粘度高、浸润性差、固化时体积收缩比大，固化膜易脆裂，通常需要多次浸渗等缺点，逐渐被粘度低、浸润性强、密封效果好的树脂型有机浸渗剂所代替。上世纪七十年代以来，汽车向轻量化发展，许多铸件被铝、镁、锌等轻金属极其合金材料所取代，但轻金属铸件容易产生微孔，导致铸件渗漏。同时，化学工业的发展，又促进了浸渗剂的研究和开发，相继推出了以苯乙烯为基础的不饱和聚酯类第二代浸渗剂和厌氧型、热固化型甲基丙烯酸酯类第三代浸渗剂。不饱和聚酯类浸渗剂需在140℃固化1~2h，长时间的高温固化易使孔隙中的树脂流出导致密封性差。过长的固化时间降低生产效率，且耐温低于150℃。第三代浸渗剂甲基丙烯酸酯类兼顾优异的耐高温性能（200℃）和耐化学介质性能。厌氧型甲基丙烯酸酯类树脂在室温，无氧的环境中即可固化；热固化型甲基丙烯酸酯类树脂在90℃，20min内可完全固化。目前，市场上广泛使用的浸渗剂为第三代甲基丙烯酸酯类树脂。

使用方法：a.表面处理：待修表面应尽量粗化，确保无水无油、无锈无尘；b.清洗干燥：须用丙酮或酒精更好清洁待修表面的浮灰、污物、油脂等，并使表面保持干燥；c.混合涂敷：将铸工胶按A胶：B胶=1：1的比例进行混合，应充分搅拌均匀，将混合胶液涂敷于待修表面并压实(备注：混合后胶体需在30分钟内使用，否则会影响其相关的力学性能和施工性能)；d.固化加工：气温越高固化时间越短，一般情况下，8-12小时可完全固化并进行加工，低温须延长时间。铸工胶即为双组份室温固化的环氧胶粘剂，主要由环氧树脂和固化剂两部分组成。其固化原理为环氧树脂中的环氧基团与固化剂中胺、酸酐等按1:1比例混合后，在常温下形成三维网状固化物。三和铸工胶采用先进工艺及配方，优选好原材料。具有粘接强度高、施工性能好、耐化学品、收缩率低、提高铸件成品的精度及合格率、经济实用等优点。主要用于钢、铁、铝等各类铸件铸造缺陷，如砂眼、麻坑、气孔和裂纹等的修补，以及其他经验证合格的材料的粘接与修补。修补情况及设备分析1、铸工胶水：它是企业修补铸件的本能的选择，主要的特点是简单，方便，价格低廉，对员工要求不高。但是这种方式只适合粗放的铸件，一般修补处不能进行后续加工，且结合强度硬度很低。这样的工艺只适合简单粗放的铸件，或者是附加值比较低的铸件。随着铸造工业的发展，铸工胶水越来越不适应客户的要求，2、焊补：几乎所有的铸造厂家都选择焊补来解决生产中遇到的铸造缺陷。铸件焊补修复就是采用焊材一般与铸件材质相匹配了金属填充料，从而达到母体所要求的基本机械性能标准。这需要焊补方式多样;焊补方法简单;焊补效率高，焊补成本低，焊补对环境污染小，并且焊补之后后续处理简单，只有这样才能被铸造厂家所接受认可和信赖。目前市场上，铸件焊补所得焊机种类比较多，大体有以下几种：2.1、电焊机电焊机是铸造厂必备的设备，它是利用电极两极在瞬间短路时引燃电弧，利用产生的电弧来熔化电焊条和焊材，冷却后来达到使它们结合的目的。是传统的焊接方式，一般常用于铸铁、铸钢件焊补，或者是一些传统的焊接焊补。

不锈钢表面清洗、酸洗与钝化，除更大限度提高耐蚀性外，还有防止产品污染与获得美观的作用。在GB150《压力容器》规定，“有防腐要求的不锈钢及复合钢板制造的容器的表面应进行酸洗钝化”。这一规定是针对石油化工中使用的压力容器而言的，因为这些设备用于直接与腐蚀介质相接触的场合，从保证耐蚀耐蚀性出发，提出酸洗钝化是必要的。对其他工业部门，如并非出于防腐目的，仅基于清洁与美观要求，而采用不锈钢材的则无需酸洗钝化。但对不锈钢设备的焊缝还需要进行酸洗钝化。对核工程、某些化工装置及其它使用要求严格的，除酸洗钝化外，还要采用高纯度介质进行终精细清洗或进行机械、化学与电解抛光等精整处理。原理不锈钢的抗腐蚀性能主要是由于表面覆盖着一层极薄的(约1nm)致密的钝化膜，这层膜是不锈钢防护的基本屏障。不锈钢钝化具有动态特征，不应看作腐蚀完全停止，而是形成扩散的阻挡层，使阳极反应速度大大降低。通常在有还原剂(如氯离子)情况下倾向于破坏膜，而在氧化剂(如空气)存在时能保持或修复膜。不锈钢工件放置于空气中会形成氧化膜，但这种膜的保护性不够完善。通常先要进行清洗，包括碱洗与酸洗，再用氧化剂钝化，才能保证钝化膜的完整性与稳定性。酸洗的目的之一是为钝化处理创造有利条件，保证形成好的钝化膜。因为通过酸洗使不锈钢表面平均有10μm厚一层表面被腐蚀掉，酸液的化学活性使得缺陷部位的溶解率比表面上其它部位高，因此酸洗可使整个表面趋于均匀平衡，一些原来容易造成腐蚀的隐患被清除掉了。但更重要的是，通过酸洗钝化，使铁与铁的氧化物比铬与铬的氧化物优先溶解，去掉了贫铬层，造成铬在不锈钢表面富集，这种富铬钝化膜的电位可达+(SCE)，接近贵金属的电位，提高了抗腐蚀的稳定性。不同的钝化处理也会影响膜的成分与结构，从而影响不锈性，如通过电化学改性处理，可使钝化膜具有多层结构，在阻挡层形成CrO3或Cr2O3，或形成玻璃态的氧化膜，使不锈钢能发挥更大的耐蚀性。国内外学者对不锈钢钝化膜的生成进行了大量研究。以近几年北京科大对316L钢钝化膜光电子能谱(xps)研究为例作简述[1]。不锈钢钝化是表面层由于某种原因溶解与水分子的吸附，在氧化剂的催化作用下，形成氧化物与氢氧化物，并与组成不锈钢的cr、Ni、Mo元素发生转换反应，终形成稳定的成相膜，阻止了膜的破坏与腐蚀的发生。

装配要求1.各密封件装配前必须浸透油。2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。5.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。7.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。8.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。9.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。11.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。14.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。15.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。16.粘接后应清除流出的多余粘接剂。17.轴承外与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。18.轴承外与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外宽度的1/3。19.轴承外装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。20.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。

你真的了解五轴加工吗？看完你会恍然大悟！五轴加工(5AxisMachining)，顾名思义，数控机床加工的一种模式。采用X、Y、Z、A、B、C中任意5个坐标的线性插补运动，五轴加工所采用的机床通常称为五轴机床或五轴加工中心。可是你真的了解五轴加工吗？五轴技术的发展几十年来,人们普遍认为五轴数控加工技术是加工连续、平滑、复杂曲面的单一手段。一旦人们在设计、制造复杂曲面遇到无法解决的难题,就会求诸五轴加工技术。但是.....五轴联动数控是数控技术中难度更大、应用范围更广的技术,它集计算机控制、高性能伺服驱动和精密加工技术于一体,应用于复杂曲面的效率、精密、自动化加工。国际上把五轴联动数控技术作为一个国家生产设备自动化技术水平的标志。由于其特殊的地位,特别是对于航空、航天、军事工业的重要影响,以及技术上的复杂性,西方工业发达国家一直把五轴数控系统作为战略物资实行出口许可证制度,对我国实行禁运,限制我国国防、军事工业发展。上次金属加工小编发的关于“东芝机床事件”就是基于这个制度！但是，哈哈，又但是了。。。五轴数控加工由于干涉和刀具在加工空间的位姿控制,其数控编程、数控系统和机床结构远比三轴机床复杂得多。所以，五轴说起来容易，真实实现真的很难！另外要操作运用好真的更难！与三轴联动的数控加工相比,从工艺和编程的角度来看,对复杂曲面采用五轴数控加工有以下优点：（1）提高加工质量和效率（2）扩大工艺范围（3）满足复合化发展新方向

什么是浸渗浸渗又称含浸、浸透、渗透、浸渍英文单词impregnationporoussealing是一种微孔（细缝）渗透密封工艺，将密封介质（通常是低粘度液体）通过自然渗透（即微孔自吸）抽真空和加压等方法渗入微孔（细缝）中，将缝隙充满然后通过自然（室温）冷却或加热的方法将缝隙里的密封介质固定，达到密封缝隙的作用。为什么要浸渗气孔出现在材料中是一种普遍存在的现象，特别是在压铸件及粉末冶金制造过程由于气孔的残留，晶体收缩等原因不可避免的形成大量微孔，砂眼，裂纹等，微孔渗漏会给机器设备的使用带来隐患，即使用于无压力要求的用途也可能因电镀、喷漆及表面处理的电镀液、酸液等进入铸件内部导致内部腐蚀，缩短了零件的使用寿命，因微孔的存在使表面喷漆，电镀等形成气泡或凹凸不平。而通过浸渗产品报废几乎为零，大大的节约成本充分利用有限资源，制造出的产品更好。浸渗的作用和目的A、赋予耐压，密封机能将含浸液填充到产品的微孔里起到密封作用。B、赋予耐腐蚀机能堵住相通或不相通的微孔，可以防止内部腐蚀C、合成处理的预处理填充凹进去的缝里面，可防止变色、腐蚀、剥膨胀D、提高切削加工性能充满金属内部的浸渗液可起到润滑剂的作用使刀具寿命延长，降低机加工成本。E、提高物理强度浸渗液充满并堵住了微孔内部缝隙减小，物理强度得到提高，可以使产品设计薄壁化F、提高绝缘性堵住内部空洞，可以提高保护作用的电阻值04浸渗的意义更大限度的充分利用有限的资源，变废为宝，节约社会能源,保护自然环境。